鋼筋加工與綁紮作業指導書
1、適用範圍
用於中鐵七局集團武漢工程****潢川制梁場內的鋼筋加工及綁紮作業。
2、作業準備
2.1現場用水、用電滿足作業要求。
2.2生產需要的鋼筋原材料、各種鋼筋加工及焊接裝置已進場。
2.3 設計資料、各種標準、技術資料收集齊全。
3、技術要求
3.1鋼筋加工各種原材料、半成品、成品儲存應執行相關標準。
3.2鋼筋加工及焊接應滿足相關規範、驗收標準。
4、人員要求
按潢川梁場鋼筋加工及綁紮需要配置的人員如下：
5、機具裝置配置
按潢川梁場鋼筋加工需求，配置的機具裝置如下：
6、原材料
6.1 鋼筋
6.1.1熱軋光圓鋼筋(hpb235)φ6.
5、φ8、φ10、φ12、φ20外觀、外形應符合以下的規定：φ6、φ8、φ10、φ12直徑允許偏差±0.30mm、不圓率≤0.
4mm；φ20直徑允許偏差±0.40mm、不圓率≤0.4mm; 表面不得有裂紋、重皮、氣孔、鏽坑、死彎、油汙、裂紋、結疤和摺疊；表面的凸塊和其它缺陷的深度和高度小於所在部位尺寸的允許偏差。
6.1.2熱軋帶肋鋼筋(hrb335)φ12、φ16外觀要求應符合以下規定：
φ12、φ16直徑允許偏差±0.40mm，鋼筋表面無裂紋、重皮、氣孔、鏽坑、死彎、油汙、裂紋、結疤和摺疊；表面的凸塊和其它缺陷的深度和高度小於所在部位尺寸的允許偏差，帶肋鋼筋為橫肋的高度。
6.1.3鋼筋存放在乾燥地點，鋼筋存放距地面30cm，按爐號和不同規格、批號分別存放，不合格的鋼筋必須設有明顯標誌，防止混雜，不得沾汙油脂酸鹼鹽等有害物質。
7、鋼筋製作基本流程
7.1生產程式
鋼筋進場分類—鋼筋檢驗—鋼筋調直—按圖紙下料—彎曲成型—鋼筋焊接—按部位在胎具綁紮成型—鋼筋安裝—檢驗。
7.2工藝流程
鋼筋加工工藝流程圖
7.3 鋼筋的堆放
7.3.1鋼筋的堆放場地必須硬化、平整、乾燥，做到上遮下墊，避免鏽蝕或油汙。
7.3.2各類鋼筋擺放應做到分批堆放，標識清楚，易於識別，不產生混淆。
鋼筋製作主要工藝流程圖
7.4鋼筋下料
7.4.1基本要求
（1）使用前應根據使用通知單核對材質報告單和核對是否與實物相符。
（2）盤制的光圓鋼筋在加工彎制前應調直。
（3）鋼筋表面的油漬、漆汙和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵鏽等均應清除乾淨，帶有顆粒狀或片狀老鏽的鋼筋不得使用。
（4）下料時根據施工圖中梁體鋼筋的編號和下料尺寸的長短，統籌安排以減少鋼筋的損耗。鋼筋下料時要先下長料，後下短料，去掉外觀有缺陷的地方；鋼筋下料長度誤差為±10mm。
（5）鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求。加工後的鋼筋在表面上不應有削弱鋼筋截面的傷痕。
（6）鋼筋應平直、無區域性折曲，任意1m範圍矢高不超過4mm。
（7）用冷拉法矯直鋼筋時，其冷拉伸長率為：i級鋼筋不得超過2%；ⅱ級鋼筋不得超過1%。
（8）在切斷過程中，如發現鋼筋有裂紋，立即停止工作並及時向主管工藝技術人員反映，妥善處理；鋼筋斷口不得有起彎現象； 鋼筋切斷檢查標準見下表
鋼筋切斷檢查標準
（9）鋼筋焊接採用閃光接觸對焊，預埋件鋼筋可採用手工電弧焊。
本梁場鋼筋加工以數控彎曲中心加工為主，人工彎曲加工為輔。
7.5.1採用鋼筋數控截斷機作業，其工藝流程為：備料→輸入引數(所需長度)→試斷→成批切斷→鋼筋堆放。
（1）備料：鋼筋裁切應有下料單，備料時將同規格鋼筋，根據不同長度進行長短搭配，一般應先斷長料、後斷短料，以儘量減少短頭。
（2）輸入引數：在數控操作盤中輸入所需的長度引數後，開啟裝置進行試切斷，檢查所切斷的尺寸是否符合要求。檢查符合要求後，即可開始切斷作業。
（3）切斷
①、鋼筋從備料輸送帶傳送至切斷機，從切斷機刃口穿過，鋼筋端頭觸動長度活動擋板後，切斷機自動進行切斷。
②、數控切斷機一次最多可以切斷6根φ12鋼筋。
③、在下長料時，注意鋼筋同一截面內焊接接頭的截面面積不得超過總截面面積的25％，同一截面(50cm範圍內視為同一截面)內同一根鋼筋上不得超過乙個接頭。
（4）鋼筋切斷質量要求
①、鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現象。
②、為確保鋼筋長度的準確，鋼筋切斷要在調直後進行，定尺檔板的位置固定後應複核,其允許偏差±10mm。
③、在鋼筋切斷配料過程中，如發現鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等外觀不合格的對焊接頭等必須切除。
7.5.2調直工藝
（1）將需調直的盤條鋼筋上吊放在數控裝置的裝料轉盤上，人工放盤，將盤條一端喂進數控裝置的調直筒內，輸入所需的引數。
（2）開動數控身邊，鋼筋開始自動調直並按設定的長度自動截斷。
（3）人工配合將支架上的鋼筋取下，整齊碼放。
（4）鋼筋調直後應符合下列質量要求
①、鋼筋應平直，無區域性折曲。
②、鋼筋表面的油汙、油漆、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵鏽等均要清除乾淨。
③、加工後的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。
7.5.3鋼筋的彎曲成型
本梁場鋼筋彎制分為人工半自動彎制及鋼筋數控中心全自動彎制。
（1）人工半自動彎制工藝流程：準備→劃線→試彎→成批彎曲→堆放。
①、準備：鋼筋在彎曲成型前，首先須熟悉要進行彎曲加工鋼筋的規格、形狀和各部分尺寸，以便確定彎曲操作步驟和準備機具等。
②、劃線：根據鋼筋表上標明的尺寸，用石筆將各彎曲點位置在工作台上劃出。圖紙所註尺寸係指鋼筋軸線間中心距離。
對於一端為180°標準彎鉤時係指彎鉤外緣切線至鋼筋軸線間距離；對於兩端為180°標準彎鉤時，係指外緣至外緣的距離；90°標準鉤亦指外緣至外緣的距離；135°標準鉤則按設計大樣圖辦理。
③、試彎：在進行成批鋼筋彎曲操作前，各型別的彎曲鋼筋都要試彎一根，然後檢查其彎曲形狀、尺寸是否和施工圖紙要求相符，並校對鋼筋的彎曲順序、劃線、所定的彎曲標誌、板距等是否合適，經調整後，再進行成批生產。
（2）全自動彎制工藝流程：準備→輸入引數→試彎→成批彎曲→堆放。
①、準備：把需要彎制的鋼筋按型號吊至鋼筋切斷中心的上料輸送帶處。
②、輸入引數：首先根據鋼筋表上標明的尺寸，在鋼筋切斷中心控制系統中輸入長度引數。然後在彎曲控制中心中根據所需的半成品型號輸入尺寸引數，即可進行試彎。
③、試彎：在輸入完切斷及彎曲引數後要對所要彎曲的半成品型號進行試彎一根，然後檢查其彎曲形狀、尺寸是否和施工圖紙要求相符。校對好後再進行成批生產。
（3）彎曲成型注意事項
設計圖紙所標尺寸為鋼筋中心線間距尺寸。鋼筋端部有標準彎鉤者，其標註尺寸為自彎鉤外皮頂切線與鋼筋軸線交點的尺寸，如圖7.5-1～7.
5-4所示。鋼筋彎折處的彎曲直徑及末端的彎鉤應符合設計的規定，如設計無要求時，應符合下列規定：
①、所有受拉熱軋光圓鋼筋的末端應作成180度的半圓形彎鉤，彎鉤直徑不得小於2.5d，鉤端應留有不小於3d的直線段。
②、受拉熱軋帶肋鋼筋的末端，應採用直角形彎鉤，鉤端的直線長度不應小於3d，直鉤的彎曲直徑dm不得小於5d。
③、彎起鋼筋應彎成平滑曲線，其曲率半徑r不宜小於鋼筋直徑的10倍(光圓鋼筋)或12倍(帶肋鋼筋)。
④、用光圓鋼筋製成的箍筋，其末端應有彎鉤，彎鉤的彎曲內直徑應大於受力鋼筋直徑，且不應小於2.5倍箍筋直徑；彎鉤平直部分長度，一般結構不宜小於5倍箍筋直徑。
⑤、鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不應小於10d。
⑥、手工彎曲時，鋼筋必須放手，扳子應托平，用力應均勻，不得上下擺動，以免鋼筋發生翹曲。
⑦、在彎制過程中，發現鋼筋或對焊接頭開裂、脆斷、太硬、回彈等失常現象，應及時反映，查明原因予以處理。
⑧、箍筋的末端向內彎曲，以避免伸入保護層；
⑨、鋼筋截切及成型允許偏差符合tb10203-2002標準中9.1.3條規定，鋼筋成型標準見表7.5-3。
⑩、鋼筋加工成型後，按編號分類、分批存放整齊，設定標識牌明示。
（4）鋼筋彎曲成型質量要求
①、鋼筋形狀正確，平面上沒有翹曲不平現象;
②、鋼筋末端彎釣的淨空直徑不小於鋼筋直徑的2.5倍;
③、鋼筋彎曲點處不得有裂紋，對ⅱ級及ⅱ級以上的鋼筋彎曲超過90°時，彎曲直徑不得小於5d。
④、鋼筋加工的允許偏差應符合表7.5-4規定。
圖7.5-3 彎起鋼筋圖7.5-4 鋼筋末端彎鉤
表7.5-3 鋼筋成型標準
表7.5-4 鋼筋加工的允許偏差
（1）鋼筋的連線採用閃光對焊，為質量控制要點。閃光對焊是將兩根鋼筋安放成對接形式，利用焊接電流通過兩鋼筋接觸點產生的電阻熱，使金屬熔化產生飛濺，形成飛濺形成閃光，迅速施加頂鍛力完成的一種壓焊方法，是電阻焊的一種，焊接工藝符合《鋼筋焊接及驗收規程》。冬期鋼筋的閃光對焊安排在棚內進行，焊接時的環境氣溫不低於0.
℃。當環境溫度低於-5℃條件下施焊時必須採用預熱閃光對焊。鋼筋提前運入車間，焊後的鋼筋待完全冷卻後才能運往棚外。
（2）本梁場採用un100對焊機，採用連續閃光焊，焊接引數包括閃光留量、閃光速度、頂鍛留量、頂鍛速度、頂鍛壓力、調伸長度及變壓器級次等。閃光流量取8-10mm；閃光速度開始接近於0，然後約1mm/s，終止時約1.5-2.
0 mm/s；頂鍛留量取4-6.5mm；頂鍛速度開始的0.1s將鋼筋壓縮2-3mm，然後斷電並以6 mm/s的速度繼續頂鍛至結束；頂鍛壓力足以將全部的熔化金屬從接頭內擠出；調伸長取值對ⅱ級鋼為1.
0-1.5d，直徑小取較大值；鋼筋級別高或直徑大的其所用變壓器級次也要高。
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