瀝青路面是位於路面基層上最重要的路面結構層，它直接承受車輪荷載和大氣自然因素的作用，應具有平整、堅實、耐久及抗車轍、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的綜合性能，瀝青路面施工質量的好壞，直接影響到道路工程的設計使用壽命及行車安全問題。
一、路面面層離析形成原因：
1、混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配；2、瀝青混合料不佳；3、混合料拌和不均勻，運輸中發生離析；4、攤鋪機工作狀況不佳，未採用二台攤鋪機。
防治措施：1、適當選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應； 2、適當調整生產配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配範圍上限，較細集料接近級配範圍下限；3、運料裝料時應至少分三次裝料，避免形成乙個錐體使粗集料滾落錐底；4、攤鋪機調整到最佳狀態，熨平板前料門開度應與集料最大粒徑相適應，螺旋布料器上混合料的高度應基本一致，料麵應高出螺旋布料器2/3以上。
二、瀝青面層壓實度不合格形成原因：
1、瀝青混合料級配差；2、瀝青混合料碾壓溫度不夠；3、壓路機質量小，壓實遍數不夠；4、壓路機未走到邊緣；5、標準密度不准。
防治措施：1、確保瀝青混合料的良好的級配；2、做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低於規定要求；3、選用符合要求質量的壓路機壓實，壓實遍數符合規定； 4、當採用埋置式路緣石時，路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應從外側向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當採用鋪築式路緣石時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然後將壓路機的外側輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬30-40cm，待壓完第一遍後，將壓路機大部分重量位於壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移；5、嚴格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標準密度的準確性。
三、瀝青面層壓實度不均勻
形成原因： 1、裝卸、攤鋪過程中所導致的瀝青混合料離析，區域性混合料溫度過低；2、碾壓混亂，壓路機台套不夠，導致區域性漏壓；3、輾壓溫度不均勻。
防治措施： 1、料車在裝料過程中應前後移動，運輸過程中應覆蓋保溫；2、調整好攤鋪機送料的高度，使布料器內混合料飽滿齊平；3、合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數。
四、枯料
形成原因：1、砂及礦料含水量過高，致使細料烘乾時，粗料溫度過高；2、集料孔隙較多。
防治措施：1、細集料以及礦粉的存放應有覆蓋，確保細集料烘乾前含水量小於7%；2、混合料出廠溫度超過規定時，應廢棄；3、對孔隙較大的粗集料，應適當延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發，但應控制加熱溫度。
五、瀝青面層空隙率不合格
形成原因：
1、馬歇爾試驗孔隙率偏大或偏小；2、壓實度未控制在規定的範圍內；3、混合料中細集料含量偏低；4、油石比控制較差。
防治措施：1、在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規定；2、確保生產油石比在規定的誤差範圍內；3、控制碾壓溫度在規定範圍內；4、選用規定要求的壓路機，控制碾壓遍數；5、嚴格控制壓實度。
六、瀝青混合料油石比不合格
形成原因：1、實際配合比與生產配合比偏差過大；2、混合料中細集料含量偏高；3、拌和樓瀝青稱量計誤差過大； 4、承包商設定拌和樓油石比時採用生產配比誤差下限值；5、油石比試驗誤差過大。
防治措施：1、保證石料的質量均勻性； 2、對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定，並取得計量認證；3、調整生產配合比，確保油石比在規定範圍內；4、按試驗規程認真進行油石比試驗；5、保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確；6、將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。
七、瀝青面層施工中集料被壓碎
形成原因：1、石灰岩集料壓碎值偏大；2、粗集料針片狀顆粒較多；3、石料中軟石含量或方解石含量偏高；4、碾壓程式不合理。
防治措施：1、選擇壓碎值較小的粗集料；2、選用針片狀顆粒含量小的粗集料；3、控制碾壓遍數，以達到規定壓實度為限，不要超壓；4、應按初壓、復壓、終壓程式碾壓，初壓用鋼輪，復壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應遵循先輕後重，從低到高的原則進行。
八、瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格
形成原因：1、用油量不符合標準；2、礦粉用量不符合標準；3、石灰岩集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小於0.075mm級配數量；4、集料顆粒含有粉塵，生產配合比設計時集料未用水洗法篩分；5、拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。
防治措施：1、嚴格控制瀝青混合料生產配合比；2、選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少，0.075mm以下顆粒含量較少的石料；3、生產配合比設計時，集料篩分應用水洗法；4、保證拌和樓吸塵裝置的有效礦粉、瀝青用量的準確。
九、瀝青面層厚度不足。
形成原因：1、試鋪時未認真確定好鬆鋪係數；2、施工時未根據每天檢測結果對松鋪厚度進行調整；3、攤鋪機或找平裝置未調整好；4、基層標高超標。
防治措施：1、試鋪時仔細確定松鋪係數，每天施工中根據實際檢測情況進行調整；2、調整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態；3、下面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標部分應刮除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層； 4、根據每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，並進行調整。
十、瀝青面層橫向裂縫
形成原因：1、基層開裂反射到瀝青面層；2、基層開挖溝槽埋設管線；3、通道沉降縫、搭板尾部與基層結合部產生不均勻沉降；4、下承層頂面未清掃乾淨，有浮料或汙染，瀝青混凝土在碾壓時產生推移形成橫向裂縫；5、終壓時瀝青混合料溫度偏低，瀝青粘結力下降，碾壓時的推力產生碾壓裂縫。
防治措施：1、基層施工時嚴格控制配合比、壓實度及加強養護工作，處治基層，採取防裂措施，減少基層橫向開裂；2、嚴格控制溝槽、結構物、臺背的路基回填質量，回填時應挖好台階分層壓實。基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設玻纖網，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫；3、在瀝青混凝土攤鋪前，下承層頂面必須清理乾淨；4、嚴格控制終壓時的瀝青混凝土溫度，及時碾壓。
**:考試大
-十一、瀝青面層縱向裂縫
形成原因： 1、軟基處理不好造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降；2、軟基處理後未待沉降穩定即填築路基造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降；3、堆載預壓時間不夠致使路面鋪築完成後產生不均勻沉降；4、路基清表時未發現的暗塘，造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降；5、路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。
防治措施：1、按規範進行軟基處理，待沉降穩定後進行路面鋪築2、根據設計要求和沉降速率控制堆載預壓時間，避免提前解除安裝；3、嚴格控制路基填築的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。
十二、瀝青混合料殘留穩定度不合格
形成原因：1、4#料粉塵含量過高，砂當量不合格；2、礦粉親水係數不合格；3、用油量偏低；4、小於0.075mm部分與瀝青用量的比例超標；5、試驗方法不規範。
防治措施：1、選用合格的原材料進行施工；2、嚴格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求；3、規範油石比檢測試驗操作方法。
十三、瀝青面層平整度超標
形成原因 ：1、攤鋪機及找平裝置未調整好致使松鋪面不平整；2、攤鋪過程中停車待料；3、運料車倒退卸料撞擊攤鋪機；4、下承層平整度很差。
防治措施 ：1、仔細設定和調整，使攤鋪機及找平裝置處於良好的工作狀態，並根據試鋪效果進行隨時調整；2、施工過程中攤鋪機前方應有運料車在等候卸料，確保攤鋪連續、均勻地進行，不得中途停頓，不得時快時慢，做到每天攤鋪僅在收工時才停工3、路面各個結構層施工，均應嚴格控制好各層的平整度。
十四、車轍
形成原因：1、瀝青用油量偏高，熱穩定性差；2、瀝青混合料級配偏細，粗骨料處於懸浮狀態；3、重車的渠化交通。
防治措施：1、改善瀝青混合料級配，採用較多的粗骨料；2、採用改性瀝青提高瀝青的高溫效能。
十五、坑塘
形成原因：1、基層強度不均勻，或區域性失去強度；2、瀝青砼區域性壓實度或強度不足；3、瀝青砼區域性水滲入，產生水損害；4、低溫施工，油與料結合不良；5、瀝青混合料配合比不正確，用油偏少，結合料加溫過度，失去粘結力。
防治措施： 1、加強基層施工管理，按操作規程施工，提高基層強度的均勻性；2、調整瀝青混合料配合比，調整壓路機配套組合；3、避免低溫施工，嚴格按配合比投料，控制好瀝青和礦料加熱溫度及瀝青混凝土出料溫度。
十六、泛油
形成原因：1、瀝青用量偏高；2、瀝青下封層或粘層油用量偏多；3、用料過細或細料偏多。
防治措施：1、嚴格控制油石比；2、按設計控制下封層瀝青用量；3、嚴格控制瀝青混凝土配合比。
十七、唧漿
形成原因：1、瀝青砼開裂或產生坑塘後水進入基層產生抽吸作用； 2、基層表面強度不足。
防治措施：1、採用水泥穩定碎石基層；2、加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。
十八、失去粘結力
形成原因：1、瀝青混合料中石料|考試大|與瀝青的粘結性差；2、石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆； 3、瀝青路面孔隙過大，導致瀝青砼長期受水浸害；4、瀝青用量不足；5、石料被壓碎或石料吸水性大；6、瀝青拌和過程中溫度偏高，產生老化。
防治措施：1、摻加抗剝落劑；2、嚴格控制石料含泥量；3、完善瀝青混合料配合比，調整壓路機組合，控制壓實度；4、按施工配合比控制瀝青用量；5、嚴格控制瀝青混合料拌和溫度。
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