● 產品質量管理條例2
● 關於在工序流轉中零件損壞責任劃分的若干規定11
● 零件質量檢驗的暫行規定13
● 一車間產品質量管理規定16
● 一車間工藝紀律管理規定19
● 鑄件質量檢驗暫行規定21
● 鑄件回用質量考核暫行辦法24
● 工藝裝備管理暫行規定26
● 計算機輔助設計技術檔案管理暫行辦法29
● 產品質量控制點管理暫行辦法34
● 油漆外觀質量檢驗暫行規定39
● 螺旋榨油機效能試驗暫行規定43
● 螺旋榨油機試驗資料庫管理暫行辦法47
● 客戶技術培訓暫行辦法51
四川青江機器股份****
產品質量管理條例
第一章總則
第一條為規範本公司產品質量管理，保證產品質量，增強產品在市場上的競爭力，提高企業的經濟效益，特制定本條例。
第二條本公司的產品質量管理工作實行總經理領導下的總工程師負責制。
第三條公司產品質量管理機構的設定及職責。
(一)公司在工程技術部下設定計量檢驗處(簡稱計檢處)，負責全公司產品質量標準的貫徹執行、產品質量檢驗和質量統計工作。各車間（分廠）檢驗組均屬計檢處的派出機構，由計檢處直接領導。
（二）公司生產計畫處設定專（兼）職檢驗員，負責產品出廠發貨檢驗。
（三）工程技術部下設的全面質量管理辦公室(簡稱全質辦)，是公司質量管理委員會的常設機構，負責公司質量綜合管理工作。
第二章產品質量檢驗標準
第四條主導產品質量的檢驗標準是：相關國家標準、產品技術條件、產品試驗方法、產品質量分等標準、圖樣及相關工藝規程。
第五條外銷產品除按第四條檢驗外，還應按國家「進出口商品檢驗條例」 檢驗。
第六條非標產品的檢驗標準是：產品圖樣或供需雙方簽訂的技術協議。
第七條外購件的檢驗標準是：相關國家標準或供需雙方簽訂的技術協議。
第八條外購原材料的檢驗標準是：國家或行業相關標準，供需雙方所簽合同中的技術要求。
第九條外協件的檢驗標準是：需方所提供的圖樣和供需雙方簽訂的技術協議。
第十條自製工具、夾具、刀具、模具、量具等的檢驗標準是：圖樣或相關技術檔案。
第三章質量檢驗方式
第十一條產品質量檢驗。
產品質量檢驗包括：零件質量檢驗，部件、整機裝配質量檢驗及整機效能檢驗。
(一)零件質量檢驗。
1.零件質量檢驗實行操作者自檢和專職檢驗員檢驗相結合,以專職檢驗為主的檢驗制度。
2.操作者對零件質量檢驗應遵循以下規定：
①成批零件加工，應實行首件完工送檢；
②零件加工過程中，應做到全數自檢；完工後，中小零件應送檢、交驗；
3.專職檢驗員對零件質量檢驗應採用以下方式：
①成批零件加工，要堅持首件完工檢驗；
②加工過程中，應堅持巡迴檢驗；
③對完工的交驗零件，應全數檢驗或按檢驗工藝的規定抽查。
4.檢驗後的零件應按規定的色標，在零件適當部位著色，實行色標管理。色標規定如下：
合格品――黃色廢品――紅色
回用品――綠色待處理品――白色
(二)部件、整機裝配質量檢驗。
1．部件、整機裝配質量應堅持自檢和專職檢驗相結合，以專職檢驗為主的制度。
2．部件、整機裝配質量檢查應按規定專案，逐項全數檢查。
3．部件、整機裝配質量檢查結果，應逐臺逐項填寫於「裝配檢驗記錄卡」中。
(三)整機效能檢驗。
整機效能檢驗採用以下方式進行。
1．結合整機質量審核。
2．定期效能試驗。
3．結合產品生產試驗。
（四）產品質量檢驗，應按規定實行交驗制度，並填寫、出具「工作票」。檢驗員應核對「工作票」填寫的專案，對填寫不完整、不正確的
「工作票」，檢驗員應拒絕簽字，並對其中由檢驗員填寫的專案的正確性、完整性負責。
第十二條外購原材料質量檢驗應按以下程式進行。
（一）外購原材料的檢驗，由**處按品種、牌號填寫「原材料進廠檢驗單」並同試樣一併送計檢處進行檢驗。
(二)外購原材料的取樣，應有代表性。如果是鋼材，應乙個爐號取乙個試樣；若無爐號，則應加大取樣數量。**處應負責對進廠批次、時間、數量及試樣進行編號登記。
並做到進廠材料與試樣的編號一致。
（三）計檢處應將檢驗結果出具檢驗報告送交**處，報告應按試樣進行編號, 且與**處送檢試樣編號一致，凡編號不一致或不合格的原材料不准投入生產。
第十三條外購件質量檢驗。
（一）對需要進行檢驗的外購件，由**處填寫「外購、外協件檢驗申報單」，交計檢處進行驗證。
（二）所有外購件都應有產品合格證、生產廠名稱、工廠法定位址,並由計檢處逐批驗證。不符合以上要求的外購件，檢驗員應拒絕簽字,生產中不得使用。
（三）外購件質量檢驗中的不合格件，由**處負責協調退貨或調換。由此而影響產品質量或生產任務完成的,對責任人員應按《物資管理條例》的規定進行處罰。
第十四條外協件質量檢驗。
（一）所有外協件都應由協作廠進行自檢，並出具產品質量檢驗合格證。對有理化效能試驗要求的零件，還應出具理化檢驗報告。
（二）生產計畫處(簡稱生計處)應按批填寫「外購、外協件檢驗申報單」，由計檢處進行檢驗，檢驗方式按技術協議的規定。
（三）對檢查不合格的外協件，由生計處負責協調採取以下辦法處理。
1．擴大檢驗數量,直至全數檢查；
2．由本公司返修後重檢；
3．退回協作廠複檢,再送交檢驗。
第十五條產品質量審核。
產品質量審核包括批量產品的零件質量審核和整機質量審核。
(一)零件質量審核。
1．參加審核的部門：技術處、計檢處和全質辦。
2．審核週期：對批量較大的產品的主要零件每月進行一次審核。
3．審核方式：在已經檢驗入庫的產品零件中，採取隨機抽樣方式抽取被審核產品零件，每月抽取的零件數為12～20種，每種3件，並對其規定的檢測專案進行逐項檢查、記錄。
(二)整機質量審核。
1．參加審核的部門：技術處、計檢處、裝配車間（分廠）、銷售處和全質辦。
2．審核週期：對批量產品（月產量≥10臺）分品種每月進行一次審核。
3．審核方式：在已經檢驗入庫的成颱產品中，隨機抽取被審核產品3臺,並按「產品質量審核專案檢查表」規定的專案,逐台逐項進行檢查、記錄。
第四章產品質量考核
第十六條質量指標。
(一)各工種綜合質量指標：
1. 鑄鐵件（含球鐵件）廢品率：內廢9％、外廢7％；
2. 鍛件廢品率0.7％；
3. 下料件廢品率：0；
4. 焊接件廢品率0.2％；
5. 焊接件組合件一次交驗合格率95％；
6. 熱處理件廢品率0.8％；
7. 機械加工廢品率0.5％；
8. 鉗工機械加工廢品率0.3％；
9. 整機裝配一次交驗合格率95％（分品種考核）；
10.部件裝配一次交驗合格率95％；
11.油漆返工率15%；
12.油料機械（榨油機、濾油機、炒鍋）板金件廢品率0.1％；
13.糧穀機械（公尺機、礱穀機）板金件廢品率0.2％；
14.板金件一次交驗合格率95％；
15.非主導產品零星件(≤5件)機械加工廢品率2％。
(二)按產品、零件、工序分解的質量指標：
在綜合質量指標範圍內，由車間根據加工件的複雜程度和技術難易程度按品種、零件和工序進行分解，某些零件（工序）應當規定零廢品。車間分解後的質量指標，應報工程技術部審核、備案。
(三)以下所列廢品，無廢品指標：
1.整機、部件裝配時致使零件報廢；
2.零件加工過程中，由於非加工原因致使零件報廢；
3.檢驗、清砂、運輸、保管、包裝中發生的零件報廢。
(四)零件質量審核質量指標：檢查批零件項次合格率 n ≥85％。
a類缺陷項數×10＋b類缺陷項數×3＋c類缺陷項數
n ＝1100 ％
a類抽查項數×10＋b類抽查項數×3＋c類抽查項數
(五) 整機質量審核合格指標，分產品列表如下：
(六)鑄件單件重量考核指標：
鑄件單件重量指標為技術處下達的鑄件單件重量的上限值。
(七)下料件單件重量考核指標：
1．需要鍛造的下料件單件重量指標為技術處下達的單件重量的上限值；
2．不需鍛造的下料件單件重量指標，按技術處下達的單件長度的上限值控制。
第十七條考核辦法。
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