一、總體指導思想
1.精益生產作為當今最為先進的製造管理方法，具有很強的實踐性。改善實施必須始終圍繞精益生產管理體系的核心即消除浪費來開展各項工作，時時以精益生產思想作為工作指導的有力**。
2.任何一項管理理論都不是一成不變的適用每乙個企業。在應用精益生產理論進行改善時，必須時刻結合企業所處的行業環境和企業本身的特殊性進行靈活應用，因地制宜。
只有這樣，才一不至於在改善中生搬硬套，走錯方向。例如由於手機行業存在市場機會成本，戰略要求不能完全做到「零庫存」管理。
3乙個擁有卓越企業文化和管理的企業，需要經過多年的實踐積澱才能實現。豐田公司自成立初期就開始不斷**生產模式，歷經四十年時間才一逐步形成了初步成型的豐田方式。時至今日，豐田方式仍在不斷改善進步中。
因此，沒有那個企業的實現是一瞰而就的，需要一點一滴的積累。卓越企業管理需要系統性的全面進行改善，但需要結合實際狀況分步驟分門別類的逐步改善進而達成階段目標並最終實現總目標。
4.改善不能脫離現場。所有資料必須現場測量，所有問題必須現場觀察，充分與一線員工交流並親身實踐才能得出結論。脫離現場，脫離實際，脫離基層員工，任何改善都只是紙上談兵。
5.改善成果必須實現標準化，沒有標準化的改善不是完美的改善。
6.精益生產的改善需要以人為本，全員參與。只有全員參與，充分發揮人的主動性和能動性，改善才能處處開花。
7.改善是乙個持續創新不斷發現問題不斷進步的過程。沒有最好，只有更好，持續改善，不斷進步，這是豐田方式的精髓。
只有深深理解這一精髓，並將其作為企業文化融入到員工心中，才能夠在精益生產的實踐應用中取得長久發展。
二、實施方案指導框架
結合企業自身實際狀況，借鑑國內外的精益生產理論指導和實踐案例研究，研究將精益生產的各鐘軟硬體技術進行分類，提出了新的改善模型，作為公司推行精益生產管理的指導框架。改善模型稱為新「tps」模型，t代表技術(technology )，p代表人員(person )，s代表系統(system，如圖4-1所示。改善的三個維度分別是技術改善、系統支援以及人才培養，如圖4-2所示。
製造技術的改善代表著生產技術的改進，而支援系統則是從流程設計上來進行優化，而人才培養正是從以人為本的角度出發，對人的能力、意願和文化進行培養薰陶，從而最大程度的發揮人的主觀能動性，實現企業的長久發展。
以新「tps」管理模型作為公司精益生產應用推廣的指導框架，針對當前生產中存在的主要問題從製造技術、支援系統以及人才培養三個維度進行深入分析及改善方案研究。
三、製造技術改善
(一)生產模式優化
從當一前的生產模式來看，產品從原材料入庫到產品最終出貨，中間需要五處等待，半成品需要入暫存倉兩次，等待時一間佔整個生產週期的96.5%，浪費巨大。
依照精益生產單件流和連續流的指導思想，需要做進一步的改善優化。當然，生產模式的優化需要逐步推進，結合公司現狀，提出以下四步走的改善建議。
第一步，通過改善，將整機組裝測試段與包裝段連在一起，實現整機組裝的連續流;
第二步，通過改善，將主機板加工測試段與整機組裝測試包裝段連在一起，實現整個生產流程的連續流;
第三步，通過改善，逐步實現手機生產的單元化生產(cell生產線);
第四步，通過進一步全業務流程的優化設計，實現真正意義上的的準時制生產。
生產模式的變革需要全公司各個部門尤其是生產計畫及資訊系統的支援，所以這是乙個很大的業務流程優化工程，需要逐步實現。
(二)效率提公升
1.效率革新指導框架
通過研究之前的資料收集及分析，公司缺少相應的效率資料收集、分析改善及監控體系。本著消除浪費的目的，逐步建立全面的效率革新體系。首先建立標準工時資料庫，再依次通過嫁動率提公升、操作效率提公升、線平衡改善、合格率提公升、省人化改善等基礎措施來實現流程化、準時化、資訊化的快速反應體系，最終達到效率的最大化，如圖4-3。
2.生產效率損失分析
借鑑優秀工廠管理的實踐經驗，研究將效率的損失劃分為22大類，除管理效率損失需要其它部門協助整理資訊外，其它資料都需要在生產車間現場收集，如圖4-4。
3.效率革新步驟
通過研究歸納總結，將效率革新分為九大步驟，如圖4-5。
(1)意識革命
通過課程培訓，使精益生產改善的主體對「浪費」及「價值」有初步的認識。然後通過「現場尋找浪費活動」，使精益生產改善的主體切實體會到發生在周圍的諸多浪費現象並作記錄，然後擬定改善計畫並自己動手實施改善，將認識轉化為行動。
(2)標準工時基礎建立
首先聘請專業技術人員應用工業工程作業測定法對標準工時制定人員進行培訓，然後由ie工程師主導建立標準工時基礎資料庫，最後通過各級審核後由檔案管控中心作為標準檔案發行管控。
(3)效率衡量標準構建
依照工廠管理損失分類將各項指標分解至詳細指標，並將每項資料收集工作落實至每個責任部門並確保資訊收集的準確性。然後通過定期檢討會議，匯報效率達成並分析主要瓶頸問題及責任部門，建立全面效率監控體系，以制度督促責任部門持續改善。
生產效率損失統計分析報表主要包括以下內容:
一級報表(高層管理):產量日周月推移圖、upph日周月推移圖、損失工時柏拉圖;二級報表(中層管理):區域產量日周月推移圖、區域upph日周月推移圖、區域損失工時柏拉圖;**報表(基層管理):
、班組產量小時推移圖、班組upph小時推移圖、班組工時損失錄入。
(4)嫁動率提公升:
通過計畫排程優化、設施布局合理規劃、**商質量提公升、全員tpm活動、現場異常快速處理、以及**ed等活動的開展逐步提公升稼動率，減少浪費。
(5)操作效率提公升
建立作業標準，消除無效作業，同時通過引入創新性的標準化技能培訓法快速提高員工作業效率，再通過技能比武及合適的績效考核等機制從主觀上督促員工提高操作效率。
(6)線平衡率提公升:
通過應用工業工程ecrs原則、作業研究、程式分析、動作經濟原則等技巧進行生產線平衡的分析，從工藝角度進行改善，減少不平衡生產帶來的損失。
(7)省人化:
多能工作為實現均衡生產非常重要的策略，可有效提高工作利用率，達到少人化的目的。而自動化或半自動化裝置的使用可有效減少人員操作時間或直接把人解放出來，從而減少操作人力。手機製造的組裝動作主要由貼、熔、點、鎖、
裝、測、檢、包、送九大操作動作完成，當前可實現的主要作業有自動貼膜、自動鎖螺絲等。
(8)快速反應系統
首先逐步建立完善的ndon系統，實現缺料呼叫、裝置故障呼叫、作業延遲呼叫、質量問題呼叫等自動報警功能，再將管理看板與資訊系統、ndon系統等鏈結，即時顯示生產計畫達成、品質合格率、現場異常等相關資訊，促使管理者快速採取應對措施，如圖4-7所示。
(三)品質提公升
當前公司現行的質量體系主要缺陷有三點:專題研究不夠深入、缺少預防性的防錯研究、質量體系執行不到位。要解決這一問題，依照精益生產tqm思想指導，需在企業內部展開全流程、全部門、全員參與的品質改善活動，主要包括三方面:
質量改善專題研究、區域管理責任人機制、全員參與質量改善活動。
1.質量改善專題研究
(1)建立質量專題專案團隊，通過分析選擇改善課題並做現狀調查，再通過原因分析進行對策制定，最後通過改善執行反饋改善效果並進行標準化推廣一。
(2)在改善過程中，本著科學客觀的態度，充分應用多方面的統計方法和工具進行分析，主要方法有頭腦風暴法、親和圖、樹圖、流程圖、排列圖、fme,分層法、散布圖、直方圖、因果圖、五五法、doe、田口方法、防呆法、spc控制圖、抽樣檢測、目視管理、tpm等。
2.區域管理責任人機制
主要問題：(一)將生產線所有相同組裝、包裝線依車間劃分至製；
(二)需要特別指出，在實際的質量改善過程中，事前預防並；
(三)tpm全員生產保全；
(四)依照精益生產tpm思想，其首要目的就是要事先預防；
(五)5s及目視化管理；儘管當前公司曾經開展過初級ss活動，但活動僅浮於；
(六)1.5s管理推行；
(七)為了有效地推進ss活動，需要建立乙個當前公司質量管理體系執行不到位的最主要問題在於部門間利益方向的矛盾性，從而導致出現問題相互抱怨相互推而並不能解決實質性問題。
為解決這一問題，提出以下兩點改善建議:
(1)將生產線所有相同組裝、包裝線依車間劃分至製造部三大部門各經理，由生產部、品質部、工程部經理作為各區域品質指標負責人，由其負責組織各部門人員進行質量改善分析，並進行定期檢討及評比公告
(2)將責任區域質量達成狀況計入管理責任人績效考核指標;
3.全員參與質量改善活動:tqm質量管理的核心思想是全員參與質量改善。研究認為應通過意識宣講引導全員緊緊圍繞質量改善參與到活動中來，並結合全員提案改善機制建立相應的激勵機制。
需要特別指出，在實際的質量改善過程中，事前預防並進行防呆防錯控制是質量管理的最高境界，而不斷持續改善是質量管理的最大支柱所在。在實施全面質量管理時，需適時獎勵優秀專案和個人並加大力度全面宣傳，從意識思維上引導員工樹立正確的品質觀念。
(四)tpm全員生產保全
依照精益生產tpm思想，其首要目的就是要事先預防、並消除裝置故障所造成的七大損失:準備調整、器具調整、加速老化、檢查停機、速度下降和生產不良品。做到零故障、零不良、零浪費和零災害，在保證生產效益最大化的同時，
實現費用消耗的合理化。公司當前裝置管理處於初級水平，具有一些事前維護思想，但管理不系統不完善，且都是專業技術人員執行。經過分析，建議成立tpm管理改善專案，推進裝置管理的改善進步。
(五)5s及目視化管理
儘管當前公司曾經開展過初級ss活動，但活動僅浮於表面流於形式，並沒有產生實際效果，也並沒有維持下去。時至今日，生產現場又回到了原先髒亂差的環境，更無系統性的目視化管理。而作為精益生產管理應用的基礎之一，5s和目視化管理不僅要做好還要持續下去。
解決這一問題的根本方法就是通過培訓使得員工逐步意識到5s和目視化管理帶來的好處，並建立相應的管理機制，從制度監督開始到主動進行活動開展。研究經過分析，針對公司ss及目視化管理提出以下改善策略。
1.5s管理推行
首先，為了有效地推進ss活動，需要建立乙個符合企業條件的推進組織一5s推行委員會。推行委員會包括各部門5s負責人等，並承擔相應的職責。結合公司實際情況，建議由生產部經理擔任5s委員會的委員長，從全域性的角度推進5s的實施。
其次，結合企業實際狀況制定5s活動的指導方針及工作執行計畫，包括指導檔案、實施方法、評比激勵機制等各方面內容。
再次，通過培訓教育讓員工了解5s活動的意義、管理辦法及活動開展內容，從意識上引導員工樹立正確的觀念。教育形式要多樣化，理論授課、影像記錄、參觀學習等方式均一可視情況加以使用。
如何管控工廠upph
一 總體指導思想 1.精益生產作為當今最為先進的製造管理方法，具有很強的實踐性。改善實施必須始終圍繞精益生產管理體系的核心即消除浪費來開展各項工作，時時以精益生產思想作為工作指導的有力 2.任何一項管理理論都不是一成不變的適用每乙個企業。在應用精益生產理論進行改善時，必須時刻結合企業所處的行業環境和...
如何管控工廠UPPH
二 實施方案指導框架 結合企業自身實際狀況，借鑑國內外的精益生產理論指導和實踐案例研究，研究將精益生產的各鐘軟硬體技術進行分類，提出了新的改善模型，作為公司推行精益生產管理的指導框架。改善模型稱為新 tps 模型，t代表技術 technology p代表人員 person s代表系統 system，...
談如何實施投資管控
一 設計原則 1 對於分子公司實行投資管控的能力 管理基礎，母公司具備完備的管控許可權 管理流程，是母公司開展子公司管控的核心能力，這種能力的具備不是以某個人的去留而存亡。人員與技術水平，母公司具備適合於集團管控的各個方面的專業人才，是母公司集團管控的基礎能力，不具備管控人才的母公司往往在管理子公司...