製造技術改善
(一)生產模式優化
從當一前的生產模式來看，產品從原材料入庫到產品最終出貨，中間需要五處等待，半成品需要入暫存倉兩次，等待時一間佔整個生產週期的96.5%，浪費巨大。
依照精益生產單件流和連續流的指導思想，需要做進一步的改善優化。當然，生產模式的優化需要逐步推進，結合公司現狀，提出以下四步走的改善建議。
第一步，通過改善，將整機組裝測試段與包裝段連在一起，實現整機組裝的連續流;第二步，通過改善，將主機板加工測試段與整機組裝測試包裝段連在一起，實現整個生產流程的連續流;第三步，通過改善，逐步實現手機生產的單元化生產(cell生產線);第四步，通過進一步全業務流程的優化設計，實現真正意義上的的準時制生產。
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生產模式的變革需要全公司各個部門尤其是生產計畫及資訊系統的支援，所以這是乙個很大的業務流程優化工程，需要逐步實現。
(二)效率提公升
1.效率革新指導框架
通過研究之前的資料收集及分析，公司缺少相應的效率資料收集、分析改善及監控體系。本著消除浪費的目的，逐步建立全面的效率革新體系。首先建立標準工時資料庫，再依次通過
嫁動率提公升、操作效率提公升、線平衡改善、合格率提公升、省人化改善等基礎措施來實現流程化、準時化、資訊化的快速反應體系，最終達到效率的最大化，如圖4-3。
2.生產效率損失分析
借鑑優秀工廠管理的實踐經驗，研究將效率的損失劃分為22大類，除管理效率損失需要其它部門協助整理資訊外，其它資料都需要在生產車間現場收集，如圖4-4。
3.效率革新步驟
通過研究歸納總結，將效率革新分為九大步驟：
(1)意識革命
通過課程培訓，使精益生產改善的主體對「浪費」及「價值」有初步的認識。然後通過「現場尋找浪費活動」，使精益生產改善的主體切實體會到發生在周圍的諸多浪費現象並作記錄，然後擬定改善計畫並自己動手實施改善，將認識轉化為行動。
(2)標準工時基礎建立
首先聘請專業技術人員應用工業工程作業測定法對標準工時制定人員進行培訓，然後由ie工程師主導建立標準工時基礎資料庫，最後通過各級審核後由檔案管控中心作為標準檔案發行管控。
(3)效率衡量標準構建
依照工廠管理損失分類將各項指標分解至詳細指標，並將每項資料收集工作落實至每個責任部門並確保資訊收集的準確性。然後通過定期檢討會議，匯報效率達成並分析主要瓶頸問題及責任部門，建立全面效率監控體系，以制度督促責任部門持續改善。
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一 總體指導思想 1.精益生產作為當今最為先進的製造管理方法，具有很強的實踐性。改善實施必須始終圍繞精益生產管理體系的核心即消除浪費來開展各項工作，時時以精益生產思想作為工作指導的有力 2.任何一項管理理論都不是一成不變的適用每乙個企業。在應用精益生產理論進行改善時，必須時刻結合企業所處的行業環境和...
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二 實施方案指導框架 結合企業自身實際狀況，借鑑國內外的精益生產理論指導和實踐案例研究，研究將精益生產的各鐘軟硬體技術進行分類，提出了新的改善模型，作為公司推行精益生產管理的指導框架。改善模型稱為新 tps 模型，t代表技術 technology p代表人員 person s代表系統 system，...
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