鋼結構工程施工
方案一、編制目的
為了廠房改擴建專案（二期）3#廠房鋼結構工程施工的順利進行，指導現場鋼結構的安裝施工，確保本專案的安裝質量和提高施工效率，保障整體工程的順利完成，特制定本方案。
二、編制依據
廠房改擴建專案（二期）3#廠房結構圖。
《高層民用建築鋼結構技術規程》（jgj99-98）
《鋼結構工程施工質量驗收規範》（gb50205-2001）
《碳素結構鋼》（gb700-88）
《低合金高強度結構鋼》（gb/t 1591-94）
《高層建築結構用鋼板》（yb 4104-2000）
《建築工程施工質量驗收統一標準》（gb50300-2001）
《建築鋼結構焊接技術規程》（jgj 181-2002）
《鋼結構設計規範》(gb50017-2003)
《碳鋼焊條》 (gb/t5117-95)
三、工程概況
本工程，位於蘇州長江路，總建築面積12909平方公尺，分a、b兩個區，a區為車間，b區為展廳，a區主體為四層鋼框架結構，建築最大高度為25.50m，b區主體為二層鋼框架結構，建築最大高度為11公尺。框架鋼柱為焊接箱型柱，鋼梁為板製h型鋼梁，樓面為壓型鋼板與混凝土疊合樓板，本結構鋼框架採用柱樑剛接、梁梁鉸接的連線形式，螺栓採用10.
9級m20、m22高強螺栓連線。主鋼構件材質為q345b。本工程施工範圍包括鋼結構系統的製作與現場安裝施工，均採取工廠加工製作，加工完成後運抵現場進行安裝。
鋼結構製作、安裝工程量約為1500噸。
四、主要施工機械和勞動力計畫
1、主要吊裝機械
主要吊裝機械表
2、主要施工機械裝置
主要施工機械裝置表
3、主要測量裝置
主要測量儀器表：
4、勞動力計畫
勞動力計畫表
表中所列的施工裝置和勞動力計畫根據施工現場實際情況可做適當調整。
4、材料進場計畫
鋼結構的深化設計工作需在土方開挖前準備完畢，根據現場進度安排鋼結構施工前15天聯絡生產廠家對現場需求的鋼結構材料加工製作，鋼結構材料在鋼結構施工前3天運至到施工現場。
五、施工準備與進度
1、技術準備
根據施工圖紙結合本單位的裝置和技術條件，制定出工程的主體施工方案，並提出材料計畫。
組織有關工程管理和技術人員對設計圖紙進行會審。對圖紙不明確及施工中有困難的地方，要與設計單位作好變更鑑證手續。
對鋼結構工程所使用的機械和檢測裝置的效能進行檢驗，保證施工過程中各種裝置的工作狀態良好，使用功能齊全。
鋼結構工程所使用的材料除應有質量證明書外，還應根據現行國家標準的規定作出複試檢驗，符合標準後方可使用。
在鋼結構工程施工前，應對各工序的施工人員進行必要的崗位培訓，並對其進行技術、質量、安全交底，預防發生安全和質量事故。
2、現場材料堆放及保護
1)構件堆放場地應平整，場基堅實，無雜草，無積水。
2)構件堆放應使用墊木，墊木必須上下對齊，每堆構件堆放高度應視構件的情況分別掌握，一般和次要構件（支撐、檁條、牆樑等）不宜超過1m，重型和大型主要構件採用單層堆放，對平面剛度差的構件如桁架，一般採用豎立堆放，每堆一般為5榀組合，每榀之間應放墊木。
3)每堆構件與構件之間，應留出一定的距離（一般為2m）。
4)如現場場地允許，構件可按吊裝順序及安裝位置，在保證起重機械及運輸車輛行走通暢的情況下，按各種型號分別堆放於吊裝位置附近。
5)構件編號宜放置在兩端醒目處，以便於吊裝時構件的查詢。
6)在構件四角做包角（用半圓鋼管內夾角鋼）以防止鋼絲繩刻斷。
7)在綁紮點處為防止工字型或h形鋼柱區域性擠壓破壞，可加一加強脛板，吊裝格構柱，綁紮點處支撐桿。
3、進度安排
按照工期要求90日竣工，鋼結構工程部分在土建施工的基礎上保證工期計畫，安排好施工進度，組織好施工，進度計畫見附表。
六、鋼結構加工製作
1、箱型柱加工製作
1）加工工藝流程
箱形柱是由四塊鋼板焊接而成，其加工製作工藝過程見流程圖如下：
1）放樣、下料
放樣：按照圖紙尺寸及加工工藝要求增加的加工餘量（加工餘量包含銑端和焊接收縮餘量）。放樣前應將鋼材表面的塵土、鏽皮等汙物清除乾淨。
下料：對箱體的四塊主機板採用多頭自動切割機進行下料，對箱體上其他零件的厚度在大於12mm的採用半自動切割機開料，小於或等於12mm者採用剪床下料。
2）開坡口
根據加工工藝卡的坡口形式採用半自動切割機（倒邊機）進行開製。坡口切割後，對所有的熔渣和氧化皮等雜物清除乾淨，並檢查坡口，如果切割後的溝痕超出了氣割的允許偏差，應用規定的焊條進行修補，並與坡口面打磨平齊。
3）矯正
由於建築結構鋼板主要是軋制鋼材，鋼板在軋制過程中有殘餘變形和軋制內應力的存在，所以鋼板在投入生產加工製作之前需要進行鋼板加工前的處理，鋼板加工前的處理主要採取矯平機機械冷矯平加工；矯平的目的是消除鋼板的殘餘變形和減少軋制內應力，從而可以減少製造過程中的變形，確保投入工程鋼材材質表面緻密效能均勻、平整要求，保證板件平面度的必要裝置如下圖示。
對所下的板件用立式液壓機進行矯正，以保證其平整度。對鋼板有馬刀彎的採用火焰矯正，火焰溫度不得超過650℃。
4）箱體組裝
組裝前將焊接區域內的氧化皮、油汙等雜物清理乾淨。箱體組裝時，點焊工必須嚴格按照工藝規程執行，不得在焊接區域以外的母材上引弧。
先將箱體組裝為槽形，再組裝箱體的蓋板，然後對箱體的四條主焊縫的焊接。
箱體其它零件的組裝焊接
構件的清理、掛牌以及構件的最終尺寸的驗收、出車間。
5）注意事項
箱形柱下料採用數控火焰切割機進行柱板切割，開坡口方法為碳弧氣刨切割k型坡口，下料完成後進行調直校正，為保證柱身闆拼裝準確，需製備組裝胎膜，組裝順序為：首先以上蓋板為基準，然後放出橫隔板與側腹板的裝配線，進行u型組立，最後組裝下蓋組裝完成後進行焊接，柱身主體焊接採用埋弧自動焊，加勁板焊接採用電焊機手工焊接，最後一面隔板焊接電渣壓力焊接的方法進行，焊接設定引弧板。箱形柱焊接完成後進行調直矯正，後用端頭銑床進行端頭切割。
箱形柱塗裝嚴格按標準除鏽、刷油，箱形柱製作完成後由專職質檢人員進行檢驗、編號。箱型柱製作組裝是關鍵，其組裝工藝方法如下：
（1）首先以上蓋板作為組裝基準，在其組裝面上按施工圖要求分別放出隔板及側腹板裝配線，並用樣衝標誌。
（2）先組裝上蓋板與隔板，組裝在胎模上進行，裝配好後，須施焊完畢方可進行下道工序。
（3）腹板裝配前須檢查腹板的平直度，裝配時採用乙個方向裝配，先定位中部加勁板，後定位腹板。
（4）箱體結構整體組裝在u型結構全部完成後進行，先將u型結構腹板邊緣矯正好，使其不平度〈l/1000 ，然後在下蓋板上放出腹板裝配定位線，翻轉與u型結構組裝，採用乙個方向裝配，定位點焊採用對稱施焊法。
（5）隔板最後一面焊接採用電渣壓力焊接，採用專用裝置電渣壓力焊焊接。
2、板製h型鋼的加工製作
1）板製h型鋼加工製作流程
2）下料圖單
①此工序為材料檢驗部分，其內容包括對工程所選用的型號、規格的確認以及材料的質量檢查。
②質量檢測標準：
應符合設計要求及國家現行標準的規定。
③檢驗方法：
檢查鋼材質量證明書和複試報告，用鋼捲尺、卡尺檢查型號、規格。
3）放樣、號料
①放樣劃線時，應清楚標明裝配標記、螺孔標註、加強板的位置方向、傾斜標記及中心線、基準線和檢驗線，必要時製作樣板。
②注意預留製作，安裝時的焊接收縮餘量；切割、刨邊和銑加工餘量；安裝預留尺寸要求。
③劃線前，材料的彎曲和變形應予以矯正。
④放樣和樣板的允許偏差見下表：
專案允許偏差
平行線距離和分段尺寸 ±0.5mm
對角線差 1.0mm
寬度、長度 ±0.5mm
孔距 ±0.5mm
加工樣板角度 ±20』
⑤號料的允許偏差見下表：
專案允許偏差
外形尺寸 ±1.0
孔距 ±0.5
⑥質量檢驗方法：用鋼尺檢測。
4）下料：
下料前應將切割表面的鐵鏽、汙物清除乾淨，以保持切割件的乾淨和平整，切割後應清除溶渣和飛濺物，操作人員熟練掌握機械裝置使用方法和操作規程調整裝置最佳引數的最佳值。
①質量檢驗標準：
切割的允許偏差值（mm）
專案允許偏差
零件寬度、長度 ±3.0
邊緣缺稜 1．0
h型鋼端部垂直度 2．0
②鋼材剪下面或切割面應無裂紋、夾渣和分層。
③質量檢驗方法：目測或用放大鏡、鋼尺檢查。
④鋼板切割下料
a、工程鋼板下料切割主要採用的是數控火焰氣割切割下料，切割氣體可為氧乙炔、丙烷及混合氣等。
鋼結構廠房施工方案
一 編制依據 工程全部依據圖紙和有關國家規範進行施工。嚴格工序交接管理，沒有經過驗收的工序，嚴禁進入下道工序。參照如下規範執行。鋼結構工程施工質量驗收規範 gb50205 2002 建築鋼結構焊接技術規程 jgj81 2002 12m實腹式鋼吊車梁 g514 1 g514 2 吊車軌道連線及車擋 g...
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