二、 焊裝車間裝置達到穩定必然經歷的三個階段
按照浴盆曲線的說法，焊裝車間現在還處在早期故障期。裝置一旦購入後，度過這個時期的時間長短和裝置品質、維保方法有關。
二廠焊裝車間裝置走向穩定應該經過三個階段（各車間可能順序不同，取決於裝置特點），各階段的管理重點分別是：
階段1：重大突發停台多發階段
這個階段的特點是，故障是屬於偶發性的，停台時間相對較長。問題大部分來自安裝期間的隱蔽隱患，及異常磨損等。多數故障只要處置得當，可以防止**。
方法就是按照後面的故障處置九步法，每個故障都找到真因，把措施做透。
階段2：重複性小停臺
目前看，重大突發停台有下降趨勢，重複性小停臺應該開始研究。就是那些每天停幾次、甚至幾十次，每次1-5分鐘的停台。最典型的就是落件不到位、抓具不到位、夾緊不到位等一類故障。
方法可以參照後面講到的零停台活動來做。
階段3：相對穩定階段
經歷上面兩個階段後，裝置會進入相對穩定期。該期間裝置如果想少出故障，延長使用壽命，沒有別的訣竅，就是要老老實實地做好計畫性的預防保全。
三、 跨越第一道坎——結合焊車間的實際，如何防止重大故障**
我們認為故障管理的九步法最適合用來管理突發故障階段。
所謂的9步法就是在車間曾經講過的：
1） 現象把握：了解故障現象；
2） 快速恢復：用臨時措施最短時間內恢復生產；
3） 真因分析（5w）：連問5個為什麼，找出深層原因。問的層次不同，對策徹底性也不同；
4） 改善對策：依據得到的真因，提出改善對策，針對真因的對策基本上是治本而不是治標的；
5） 對策實施；
6） 效果驗證；
7） 橫向展開：對同類裝置或結構進行橫展。比如一台機械人線束出問題，那麼同類機械人是否也有同類問題，如有，就把對策在所有同類機械人中展開實施。
有時1臺出現問題，橫展可能要有幾台，甚至幾百台。
8） 長故障管理：針對1小時（視情況）以上停台的故障，做出作業要領書，把處置過程縮到最短，並通過opl或現場演練拓展培訓。
9） 標準化：把以上通過驗證的正確做法標準化，寫進維保標準。
這個方法教會我們不放過故障，出了問題一定要做到位。車間依據這個方法做了乙個《故障分析及狀態跟蹤表》管理10分鐘以上的故障，把匯出的工作做出實施計畫並跟蹤。相信只要堅持幾個月到半年，突發大故障會有明顯的遏止，且現在已經取得成效。
但這個做法要長期堅持下去，同時也值得其它車間橫展。
四、 跨越第二道坎——必須重視重複小故障，推進零停臺活動
車間頭一段時間被突發性故障困擾，但近期重複性小停臺管理應該逐步提公升到日程上來。特別二廠焊裝車間的裝置特點，這類停台甚至佔到總停台的多半。
有兩點建議：
1、 故障天天分析會或周例會開始研討排名在前的重複小停臺，並對策；
2、 推進零停臺活動。一工廠塗裝車間僅這一項活動就做了4年，並取得了明顯成效。
零停臺活動的方法，與qc活動非常類似，只是帶有裝置專業的技術特點：
● 現狀把握：依據故障記錄，對階段性（季度、半年）故障進行分類排序；
● 確定課題：按影響程度順序確定課題，可以取停臺時間前3-5項；
● 設定目標：確定擬降停台的比例；
● 真因分析：對前幾類重複故障進行關聯要因的5w分析，找到真因，可以運用魚刺圖；
● 制定對策：從多個原因（類別故障多數有多個原因）中摘取要因，制定改善對策和計畫；
● 實施對策；
● 效果驗證；
● 橫向展開：有橫展目標裝置的，要進行橫展；
● 標準化：把有效的對策標準化，長效性防止**。
零停臺活動可以把關聯專業的人員都組織進來，在乙個階段內持續關注問題，車間領導要堅持跟蹤和聽取匯報。
目前車間這類典型的，累計影響比較大的小停台有：
1） 零件匹配性問題：定位/夾具/抓具不到位等，是目前最密集的小停台；
2） 機械人線束斷線問題；
3） 台車問題；
4） 托盤一致性問題；
5） 主焊線轉向柱起拱問題；
6） 主焊線視覺系統抓車問題；
7） 流水號通訊出錯、丟號問題；
8） 鉚釘機卡釘問題；等。
五、 兩道坎之後，又該做什麼？
兩個階段過去後，裝置會進入乙個相對穩定期。這個時期如果想少出現反覆，並把裝置穩定使用期拉長，就要扎扎實實把預防保全做起來。
（一）裝置的兩種劣化方式
一般認為，裝置零部件有兩種形式的劣化：
1、強制劣化：裝置大多數故障的誘發其實都是由沒有規律的外部偶發性因素造成的，如光照、溫度、濕度、震動、誤操作、粉塵、碰撞等，這些因素導致的劣化常和部件質量沒有直接關聯，並沒有規律性，隨時可能動態發生。
2、自然劣化：比如車輛，3萬公里換火花塞、剎車盤，5000公里換機油和機濾；裝置的部分零部件也有一定的磨損規律，如軸承、皮帶、滾輪、接觸器等。這類劣化有一定的時間或次數週期，取決於零部件的自身品質和使用條件。
（二）在萌芽狀態發現和解決問題——點檢一定要精細化（預防保全第一件事）
點檢的週期在乙個月以內，包括日、周、兩周等短週期作業，主要是為強制劣化設定的。它一般是檢查裝置的安全裝置、外觀、異常現象、不良和缺陷、執行狀態、關鍵（安全、質量等）控制點等，需要天天去做。按我們的裝置數量和產量密度，如果沒有了日常點檢，不把這些潛在的不良抑制在初發狀態，必定形成大量故障。
所以我們一直強調車間必須注重點檢，不能做假點檢；寧可收縮點檢內容，看守住關鍵點，也不能做虛。二廠焊裝裝置眾多，變化點多的特點，決定了點檢對裝置穩定執行異常重要，必須真正做起來。
點檢要做實，需要長期的養成過程，由「要我做」變為「我要做」。為此車間必須做好**確認，比如班組長的周確認、工段的月確認、主任的季確認。如果說我們的維修工只帶一支筆去點檢記錄表上畫圈，甚至工具都不帶就可以做點檢的話，你會信嗎？
這種確認可以仿照豐田的作業觀察，而不是只簽個字。
（三）如何應對週期性的劣化——做實定期定量保全（預防保全第二件事）
所以推行定期定量保全（年度計畫），是針對自然劣化而設定的。內容包括定期更換、檢查、校準、備份、測量、潤滑、緊固等，各車間可以根據自己的裝置特點和精力來確定作業內容。定保的週期一般是1個月（含）以上，用於解決週期性劣化問題，可以減少重大突發性故障的發生。
因為零部件的實質性損壞，往往都因備件準備不足、拆裝時間長等造成大停臺。
車間經常問：我們不知道零部件的更換週期怎麼辦？定保不是要求所有零部件都做定期更換，定期更換是針對易損件和有明顯劣化週期的零部件。
如果不知道週期，那麼就做週期稍微短的定期檢查，根據每次檢查的結果決定是否更換。幾年做下來，自然就找到了壽命規律。
六、 焊裝車間的自主保全至關重要
焊裝車間的裝置、工裝數量多，型別繁雜，維修人員要做到面面俱到是不可能的。所以，焊裝車間操作工人的「自主保全」比其它車間更重要。
可以選擇部分和作業密切相關，又不需要特別技能的維保內容由操作者日常來做。比如簡單的裝置手動操作、裝置保養、生產耗材的更換、飛濺清理、自主點檢（淺層面的安全裝置、裝置狀態點檢）等。但複雜的維修、除錯類裝置操作和相對專業的點檢，還是由有資質的維修工來做更可靠。
另外，和車間建議過是否可以設定「調整工」崗位。理由是車間匹配性問題太多，經常造成大量停台和質量問題。由於這類問題關聯到零件、操作者、裝置工裝，相關的人群包括操作人員、維修工、匹配技術科、焊裝技術科、質保、沖壓、物流等，各負責一段，沒有乙個人能完整說清到底問題出在哪兒，因此也就成了極難解決的頑固性問題。
設定「調整工」，可以讓他負責：
1） 零件落不正的處置；
2） 開關位置的匹配性調整（生產期間）；
3） 夾具、定位的生產性調整；
4） 機械人軌跡生產性示教；
5） 機械人焊接電流的調整（遵循工藝檔案）；
6） 代表車間協調關聯部門匹配性問題的解決過程；
等。每條線白晚班各有乙個人，做到匹配、調整全線通。涉及到調整解決不了的裝置問題，由維修工修理，生準性示教由工藝員處理，而生產性的相關調整全部由調整工主導。
這樣，車間調整工對匹配性的問題從頭至尾（線首到線尾）可以說清楚，有利於確定問題的方向，推動問題的解決。甚至可以期待他們在解決質量、停台等問題中發揮重要作用。
七、 關鍵點一定要建立現地現物體系
（一）紅旗事業部的經典案例
我在紅旗事業部曾經經歷這樣乙個案例，出廠車輛有個別反映剎車軟，於是工廠組織做了如下工作：
1、組織各部門就各關聯專業做自己領域的分析
1）產品部門就制動系統進行產品分析；
2）工藝部門就工藝方法進行檢討；
3）維修部門就裝置狀態、維保方法進行監視和反省；
4）生產部門就操作過程進行跟蹤；
5）品質部門就制動液質量進行了測試；
2、最終的結論：脫氣罐進口液體注入閥門開得過大，造成脫氣不充分。
3、通過以上過程，建立了覆蓋以上各部門的現地現物管理流程。
4、編制了各專業操作要領書8個，現場表單9個。
最終乙個看似複雜的問題被良好控制。
上例說明：針對現場易失控的過程，如變化點不確定、分工不清、過程複雜等工序，可以仿照類似方法來做，即把體系做到現地、現物，以達成長效的管理。
（二）焊裝車間可以做什麼
以焊裝車間保全領域為例，這樣的情況也有很多，我們不一定要做這麼複雜，但思路是可以借鑑的。比如：
1、零部件匹配性管理
典型的跨部門，且影響大（停台和品質），責任不清的頑固性課題。
我不大懂這個專業，但給車間的建議是兩個：
一是設定從線首到線尾的調整工，有利於推動車間系統化的管理。
二是下點功夫建立如上的體系，並有效執行，這需要公司、工廠的執行力。
2、移動線束管理
包括機械人線束、坦克鏈電纜、公升降機電纜等反覆彎折或扭曲的電纜管理。建議出乙個《移動線束管理規定》，典型內容可以考慮：
1）根據產量密度規定更換週期；
2）電纜備件管理要求，包括：明確各類電纜的儲備定額，備用電纜掛到現場並做標識等；
3）電纜快速判斷、更換的作業要領書，一廠焊裝有些經驗可以借鑑；
4）線束管理檔案：機械人正常狀態的電纜拍照、主要尺寸標註，可以現場懸掛；這樣更換電纜時有依據，避免換完自己都不知道是否干涉，又可以作為日常點檢的依據；
5）電纜懸掛彈簧的點檢標準、更換標準（拉長多少），及對應作業；
6）電纜捆紮規則，如r半徑要求，防拉伸、扭曲原則；
7）電纜外觀捆紮狀態、姿態、接頭狀態點檢；
8）備用線管理要求；等。
由於不斷的疲勞彎/扭曲，電纜故障肯定是避免不了的，但通過適當的管理，至少可以減少停台。
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