高壓旋噴施工方案

1.2工程地質

xx電站上游圍堰基礎下地層為：河床部分砂卵石層，厚度2.7～8.9m，兩岸坡為粘性土層和砂卵石層，覆蓋層下伏地層為s1d絹雲石英千枚岩夾炭質板岩和石煤。

下游圍堰區的地層為：河床部分砂卵石層，厚度2.8～11.8m，兩岸為粘性土層和砂卵石層。下伏地層為∈32-3絹雲石英千枚岩夾炭質板岩和鈣質板岩。

上、下游及縱向圍堰的防滲高噴灌漿。

2、施工依據

（1）《******水電站主體工程土建施工及金結裝置安裝投標檔案》

（2）中國有色金屬工業總公司和中華人民共和國冶金工業部《高壓旋噴注漿技術規程》編號為ysj 210 92；ybj 43 92

（3）本單位以前施工經驗

依據設計要求採用高壓旋噴工藝施工，擬選用孔距為0.8m，高噴進尺約6910m。

自xx年xx月xx日～xx年xx月xx日。

為保證此次高噴灌漿正常進行，確保施工質量、施工進度，必須合理布置水、電、風、排汙、製漿系統等，其總體布置情況如下：

裝置、材料等直接運至施工現場。根據現場河道實際情況，在圍堰臨近道路部位，設定1個水泥倉庫和粘土料廠,並在合適位置挖一廢漿收集池；施工用水直接抽取xx河水；用電由系統供給；其它管路系統及排漿溝槽均根據需要分別鋪設。

供水：xx水質較好，可滿足施工用水要求。

供電：施工用電由現場變壓器下線接出，用電有可靠保障。

排汙：在現場合適的地方挖一沉澱池，專門收集高噴施工過程中產生的汙水、廢漿。沉澱池及排水溝內沉澱物派專人負責清理，沉澱池2-3天清理一次，排水溝每天清理，沉澱池、排水溝中清理出來的沉澱物和鑽灌過程中產生的廢棄物，由專人專車運至業主指定的棄料場。

工程所需水泥和其它建材及生活物資可由**及周邊地區提供。

製漿站設在圍堰右側平地附近合適位置。

施工作業面與製漿站採用有線對講機進行聯絡，對外採用移動**聯絡，以保證施工順利進行。

6、高噴試驗

6.1試驗目的

為確定合理的孔距及噴射灌漿引數，在臨近防滲體施工軸線的起始端，選擇一段進行高壓噴射灌漿現場施工工藝試驗，分別按孔間距離為0.8m、1.0m、1.

2m、1.5m分組布置，每組四個樁，通過選用三重施工工藝分兩序施工，先施工ⅰ序孔，後施工二序進行試驗，試驗主要目的為：

（1）高噴試驗完畢後開挖檢查，獲得灌漿影響半徑，搭接厚度，孔斜情況等。

（2）獲得防滲體樁孔合理的施工孔距。

（3）通過鑽孔取芯或開挖直觀檢查分析，為高壓旋噴正式施工確定最佳施工引數，包括水、氣漿壓與流量、旋轉速及提公升速度，漿液水灰比施工技術引數，作為現場施工控制的技術指標和施工操作技術要求。

6.2試驗場地選定

根據現場實際情況實驗場地可選擇在臨近防滲體施工軸線的起始端的平台上，寬度約為10m，場地位於原河床處，場地高程約為251.00，該處地質條件與一期縱向圍堰地質條件相同，回填料也相同，有一定的代表性，場地稍做平整，即可滿足實驗要求。

6.3試驗樁孔的布置及技術要求

6.3.1試驗樁孔的布置

試驗樁孔擬按孔距為0.8m，1.0m，1.2m，1.5m分四組依次布置，每組四個樁孔，祥見圖1《試驗樁孔布置圖》，孔深以深入基岩1.0m為準。

圖1 試驗樁孔布置圖

6.3.2實驗樁孔技術要求

實驗樁孔孔位由測量人員在現場放樣，並用木樁定位，做出明顯標誌，為便於以後開挖檢查恢復樁位，將實驗的所有孔位放引至外圍合適位置，施工中妥善保護。

高壓旋噴灌漿施工實驗採用三重管施工工藝，技術引數按擬定的表一《施工工藝引數》進行。

實驗孔位高噴灌漿完畢後待強度滿足設計要求後，採用反鏟依次開挖，檢查各孔樁搭接成牆情況，具體搭界尺寸大於等於20cm。

7、高噴灌漿工程的施工程式、施工方法及說明

為取得詳實的地質資料，施工中把一序孔作為先導孔進行地質複勘，繪製地質剖面圖，以供指導確定合理的施工工藝。

7.1高噴施工工藝流程見圖2

7.2高壓噴射施工工藝引數

擬定施工工藝引數見表1

圖2 高壓噴射灌漿施工工藝流程圖

表1高噴灌漿技術參數列

7.3高壓噴射防滲牆施工

7.3.1施工方法和措施

（1）鑽孔：根據現場情況(視現場塌孔情況)選用採用風動鑽機套管跟進鑽孔或用迴轉地質鑽機成孔，鑽孔布置為單排，分二序施工，孔徑146mm，孔位偏差≤50mm，孔斜≤1.5%，孔深入巖100cm。

選定部分一序孔作為先導孔，劃分層位，其深度大於牆體深度，間距不大於20m。

開鑽前鑽機的調平和穩固對孔斜影響很大，應保證鑽機或高噴台車就位後其立軸或轉盤與孔位中心對齊，並須經質檢員或技術員進行檢查合格後方可施工。鑽至設計深度後，強風清孔，清孔驗收合格下入護壁泥漿或特製pvc管護壁，液壓拔管機起拔套管，孔口妥善保護。

鑽孔過程中對孔位、孔深、地層變化（表現為漏漿、鑽進速度驟變，返渣特性變化等現象）、特殊情況及處理措施等都作詳細記錄。

（2）漿液製備

採用水泥標號為42.5mpa的矽酸鹽水泥，水泥應新鮮無結塊。所用水泥須有出廠檢驗報告，過期和受潮結塊者不使用，施工中並抽樣檢查。

使用高速攪拌機製漿，水泥漿的攪拌時間不少於30s，漿液在嚴格過篩後使用，定時檢測其密度。水泥漿隨配隨用，並進行連續不斷的攪拌，一次攪拌量為0.8m3。

高噴施工使用水泥漿液存放的有效時間符合下列規定：漿液存放時控制漿液溫度在5-40℃範圍內，製備至用完的時間不超過3h，否則按廢漿處理。

高噴灌漿用水符合水工砼拌和用水的要求，製漿材料的稱量誤差不大於5%。

（3）高噴：鑽孔經驗收合格後，方可進行高噴灌漿，高噴灌漿時對鑽孔記錄中記載的特殊部位應認真對待，預防出現質量事故。。高噴台車就位，首先進行機具試運轉或稱試噴，機具試運轉時的高壓幫浦幫浦壓保持在20±2mpa，空壓機風壓保持在0.

7 mpa同軸噴射。試噴檢查噴咀、噴管及所有裝置運轉正常後，下入φ89mm高噴管至設計深度，下入噴射管時，用膠帶保護噴嘴部分防止堵塞。

噴漿：當噴頭下至設計深度，按規定引數送漿、氣進行靜噴，待漿液返出孔口、情況正常後開始提公升噴管，噴射過程連續進行，漿液用量60～70l/min。中途拆卸噴射管後，應將噴射管下至原位0.

3m以下進行復噴，噴射過程中定時檢測原漿、返漿比重及水泥漿用量，控制風壓、幫浦壓。當返漿密度小於1.2g/cm3時，應立即停止提公升，直至回漿密度大於1.

2g/cm3時，恢復正常噴漿作業。

高噴作業分兩序施工，相鄰ⅰ、ⅱ序孔的作業間隔時間不少於48小時。

高噴過程中，冒漿量超過注漿量20%時或完全不冒漿時，採取下列措施及時處理：

1）當地層中有較大空隙引起不冒漿時，可在空隙地段增大注漿量，填滿空隙後再繼續噴射。

2）當冒漿量過大時，可通過提高噴射壓力或適當縮小噴嘴孔徑，或加快旋轉和提公升速度，減少冒漿量。

3）嚴把「冒漿」關口，冒漿不正常或不冒漿時不能提公升。

高噴注漿的檢查按設計要求及監理人指示，用標準試模採集冒漿試樣。保證每種主要地層冒漿試件不少於6組。

施工過程中，經常檢查高壓幫浦的壓力、漿液流量、空壓機的風壓和風量、轉速、提公升速度及耗漿量並作記錄。

高噴灌漿應全孔自下向上連續作業，一旦中斷，需將噴漿管沉至停噴點以下0.5m，待恢復正常時再噴漿提公升。若停機超過3h，需對幫浦體和輸漿管路妥善清洗。

施工中控制壓力和提公升速度，保證孔內漿液上返暢通，避免造成地層劈裂或地面抬動。

高噴灌漿結束後，利用回漿或水泥漿及時補灌，直至孔口漿面不下降為止。在粘土層或淤泥層內進行噴射時，不得將冒漿進行回灌。

施工時如實記錄高噴灌漿的各項引數，漿液材料用量，異常現象及處理方法等。記錄**應符合有關標準，並經過監理人批准。

（4）特殊情況處理

高噴過程中，出現漏漿時，採取靜噴，待孔口正常返漿且返漿比重達到設計值後恢復提公升，出現漿液不足時，旋噴管下入原位進行復噴。在大塊石位置的上下反覆噴射2～3次，使水泥漿充分包裹大塊石，並做好詳細記錄。

高噴灌漿過程中，出現壓力突降或驟增、孔口回漿密度或回漿量異常等情況時，應查明原因，及時處理；

孔內嚴重漏漿，可根據具體情況採取以下措施處理：降低噴射管提公升速度或停止提公升，降低漿液壓力、流量，進行原地灌漿漿液中摻加速凝劑，加大漿液濃度或灌注水泥砂漿、水泥粘土漿，向孔內衝填砂、土等堵漏材料。

當冒漿量過大時，通過提高射流壓力或適當縮小噴嘴孔徑，或加快旋轉和提公升速度，減少冒漿量。但要經過監理人批准。

若發生串漿，應立即封堵被串孔，待串漿孔高噴灌漿結束後，盡快進行被串孔的掃孔、高噴灌漿或繼續鑽進。串漿量較大，應降低風壓並加大進漿漿液密度或漿量。

供漿正常情況下，孔口回漿密度變小且不能滿足設計要求時，應加大進漿密度或進漿量。在富水地層，宜適當減小風量或降低風壓。

7.3.2質量檢查和分析

防滲牆施工完成後，我們將為設計、業主及監理工程師提供詳細的圖紙資料，並根據工程師的要求選用開挖檢查、鑽孔取芯、動測樁法、標準灌入試驗、荷載試驗和壓水試驗等方法進行質量檢查。發現問題及時採取補救措施，確保各項指標合格。

我單位已建立了完整的質量管理控制體系，專案經理是質量管理工作的第一責任人，專案部技術負責主管專案部質量管理工作，下設**質量檢查機構的質量保證體系，質量管理辦公室承擔質量終檢工作（即**質量檢查的三檢工作），專案部設專職二檢人員，下屬施工班（機）組負責一檢工作。

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