甘白路lm1路面工程
水泥穩定碎石基層試驗段總結報告
一、試驗段概況
2023年5月6日我專案部在k38+000-k38+500段左幅進行了水泥穩定基層試驗段試鋪，該段下承層驗收合格，施工時天氣晴，環境溫度6~15攝氏度，相對濕度22-35%，符合水泥穩定底基層施工條件。
本試驗段目的是檢驗水泥穩定碎石底基層生產配合比、松鋪厚度、松鋪係數、水泥穩定基層混合料拌和站、運輸、攤鋪、碾壓等各環節執行可靠性。
二、施工準備
1.技術依據
主要技術依據如下
1.1 甘孜至白玉公路改建工程專案路面工程的相關檔案和資料、專案施工設計圖。
1.2 與本工程相關的國頒、部頒現行規範、標準及有關規定等：
gb50026-2007《工程測量規範》
jtgf80-2004《公路工程質量檢驗評定標準》
jtj076-95《公路工程施工安全技術規程》
《施工用電現場臨時用電安全技術規程》
1.3 國家基本建設程式、相關政策法規。
2.配合比設計
我標段水泥穩定碎石底基層目標配合比由jl1總監辦監理試驗室外委設計，設計結果如下：
19-26.5mm：4.
75-19mm：：0-4.75mm：
水泥=35.0：25.
0： 40.0：
3.0，最含水量為4.8。
生產配合比由我部工地試驗室設計，採用逐級篩分後回配進行目標配合比級配組成，按生產配合比：
19-26.5mm：4.
75-19mm：：0-4.75mm：
水泥=40.0：20.
0： 40.0：
3.2，最含水量為4.9。
3．人員配備
（1）水泥穩定碎石拌合站
工序負責人負責人總負責人
（2）水泥穩定碎石混合料鋪築現場
工序負責人負責人總負責人
4.原材料
粗集料、細集料為自製，水泥採用華康水泥 。使用材料均符合規範及設計技術指標要求。
5. 機械裝置及儀器組織
1、機械裝置
2、工地實驗室進場裝置一覽表
三、施工工藝
1、準備下承層
（1）級配碎石墊層清理完畢，經自檢符合規範要求，並通過監理及各級部門驗收合格。
（2）在水泥穩定底基層開工前，提前級配碎石墊層進行灑水保濕、清掃乾淨。
（3）試驗路標高採用鋼線每10公尺每樁，在曲線段採用5公尺每樁定點控制,路基兩側用白灰灑線控制水泥穩定底基層寬度。
2.拌和工藝
採用400型（產量270噸/小時）水泥穩定底基層混合料拌和機，2023年5月6日上午8點30分開始，本次試驗段試鋪共拌和水泥穩定碎石混合料970噸，主要控制溫度引數為：水泥劑量3.2，含水率為4.
9，並現場進行灰劑量檢測並作好記錄記錄備查。
大面積施工時，拌和樓的生產配合比由工地試驗室通過部門聯絡單提供，拌和樓操作人員根據集料的乾濕程度，天氣冷暖，運輸距離的遠近，及水泥穩定底基層混合料的拌和量來綜合調整確定拌和機的生產能力。
3. 混合料運輸
拌合後的混合料用皮帶運輸機輸送，20t自卸車在下面接料，從拌和機向運料車上裝料時，應按中、前、後挪動汽車位置，平衡裝料，以減少混合料離析。然後以最短時間運入攤鋪現場。根據運距和拌和站的單位時間出料情況，以及現場攤鋪機的攤鋪速度，確定採用前場待鋪運輸車3輛，後場待裝運輸車3輛，再根據前後場之間的運距及路況確定路途中的車輛數量（一般情況下平均每公里一輛運輸車）。
裝料和運料按照規定要求進行。
運輸車卸料時，攤鋪機前安排一名專職安全員指揮卸料，防止自卸車碰撞攤鋪機。
4、混合料攤鋪
攤鋪機，外側採用掛鋼線調平，內側採用鋁合金平衡梁控制厚度及平整度，攤鋪機拼裝寬度為3.5 公尺。3-4輛待攤車輛，攤鋪速度4.5公尺/分。
攤鋪過程中螺旋布料器應均衡地向兩側供料，使熨平板擋板前混合料在全寬範圍內保持一致，避免攤鋪層出現應布料不均產生的離析現象。攤鋪過程中發現區域性離析、拖痕及其他問題應及時人工用混合料進行處理。
5、瀝青混合料的壓實方案
水泥穩定碎石底基層試驗路採取兩種碾壓方式，（見下表），碾壓順序不同。
方案一：
方案二：
方案一：
1、水泥穩定混合料的初壓下列要求執行：
（1）初壓在緊跟攤鋪機後碾壓，並保持較短的初壓區長度，盡快使表面壓實，減少水分散失。
（2）碾壓時將壓路機的驅動輪面向攤鋪機，從外側向中心碾壓，在超高路段由低向高碾壓，在坡道上將驅動輪從低處向高處碾壓。
（3）初壓後檢查路面狀況，有嚴重缺陷時進行人工修整，採用前進靜壓，後退振動碾壓。
2、復壓緊跟在初壓後進行，並符合下列要求：
（1）復壓緊跟在初壓後開始，且不隨意停頓。復壓採用強振3遍，振動壓實2遍。
（2）振動壓路機折返時先停再返還。
（3）對路面邊緣、加寬及港灣式停車帶等大型壓路機難於碾壓的部位，採用小型振動壓路機或振動夯板作補充碾壓。已經完成碾壓的底基層，不修補表皮。
3、終壓緊接在復壓後進行，如經復壓後已無明顯輪跡時免去終壓。終壓用關閉振動靜壓1遍。
水泥穩定混凝土壓實過程中，做到整齊有序，不隨意停車，隨意加水或在新鋪路面上調頭等。攤鋪過程中派有經驗的輔助工對底基層進行檢查，對缺料及離析處及時進行補料修正，碾壓後，盡量不在碾壓層上進行修補工作，以免影響底基層施工平整度。
方案二：
（1）初壓在緊跟攤鋪機後碾壓，並保持較短的初壓區長度，盡快使表面壓實，減少水分散失。
（2）碾壓時將壓路機的驅動輪面向攤鋪機，從外側向中心碾壓，在超高路段由低向高碾壓，在坡道上將驅動輪從低處向高處碾壓。
（3）初壓後檢查路面狀況，有嚴重缺陷時進行人工修整。
2、復壓緊跟在初壓後進行，並符合下列要求：
（1）復壓緊跟在初壓後開始，且不隨意停頓。復壓採用強振2遍，振動壓實2遍。
（2）振動壓路機折返時先停再返還。
3、終壓緊接在復壓後進行，如經復壓後已無明顯輪跡時免去終壓。終壓用關閉振動靜壓1遍。
6、下面層松鋪係數確定
為確保測量資料的準確性,減少測量誤差,我們採用水準儀固定不動,平行觀測同一位置的基層高程讀數、松鋪讀數、壓實後讀數,經計算得出其相應高程h 基、h 松、h 壓 ,以此三組資料計算出該點的松鋪係數:
松鋪係數=
實測松鋪係數平均值為1.25。
五、試驗段各項技術指標檢查結果
試驗段在採用方案一時，現場測定壓實度為97.2，完全達到設計要求；採用方案二時，現場測定壓實度為95.8，達不到設計要求。
六、結論意見
通過本次試驗段檢驗結果的分析，無論從施工過程中的工藝控制還是最終的試驗檢測資料分析來看，基本達到了預期目的，這次試驗段施工是比較成功的。但試驗段施工過程中也出現了一些問題，如出現攤鋪機中部條帶狀離析、邊部碾壓不密實等，我專案部將在此次試鋪總結的基礎上確定以下正常施工工藝引數，在今後攤鋪過程中不斷總結再提高,及時處理施工中出現的問題，對施工檢測結果進行動態分析，把水泥穩定碎石底基層做的更好。
1、瀝青混凝土試驗段施工出現問題的改進措施
問題1：攤鋪機中部條帶狀離析。
改進措施：攤鋪機鋪築過程中，指派經驗豐富的輔助工對攤鋪路面進行檢查，對缺料及離析處及時用篩分細料進行處理，並儘量減少攤鋪機攏料次數，以減少卡車末端離析。
問題2：壓路機有時隨意停放在行車道上。
改進措施：要求壓路機停放在緊急停車道上。
問題3：工人著裝不統一，安全防護用品配置不齊全。
改進措施：工人統一著裝，並配備反光背心等安全防護用品。
2、施工引數確定
(1)拌合站生產控制引數
①、水泥穩定底基層混合料的配合比採用：
19-26.5mm：4.
75-19mm：：0-4.75mm：
水泥=40.0：20.
0： 40.0：
3.2，最含水量為4.9。
進行大面積施工，通過對混合料效能的檢測，採用微調進一步提高水泥穩定混合料的均勻性。
④拌和能力300t/小時
（2）前場施工工藝引數
①松鋪係數取用1.25，大面積施工時再測量觀察；
②攤鋪碾壓方案：經過方案一和方案二的對比，可知方案一和方案二的碾壓效果——現場壓實度、厚度、平整度等技術指標都已達到規範要求，方案一所得壓實度優於方案二所得壓實度。為了保證今後大面積施工的質量，我部決定碾壓方案採用方案一進行施工，攤鋪碾壓方案具體如下：
攤鋪速度為4.5m/min, 初壓：採用前進靜壓，後退振動，碾壓速度為42m/min。
復壓：強振3遍，振動2遍，碾壓速度為50m/min。終壓：
關閉振動靜壓一遍收光。
③下承層情況：必須提前做好下承層清理工作、灑水等報驗工作，發現問題及時處理，同時加強成品養護工作及減少對環境的汙染。
3、安全與環保措施
施工過程充分做好安全生產和文明施工管理，專案落實責任人，發現不安全因素時先採取相應安全措施，確保安全後方進行施工。路線所經路口均設定了醒目的安全標誌，力求做到對事故防於未然、止於始發。專案領導將每天不定時對各施工現場安全保障檢查，保證專案在各工點在安全規範保障情況下施工。
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