彰武跨304國道特大橋83#墩樁基，樁基所處地質情況為：0～2.5公尺為粉土；2.
5-4.0公尺為粉砂；4～6.5公尺為粉土；6.
5～7.5公尺為粉砂；7.5～13.
5公尺為細砂；13.5～14.5公尺為粉質黏土；14.
5～17.5公尺為粉土；17.5～18.
5公尺為粉砂；18.5～21公尺為細砂；21～23公尺為粉土；23～25.5公尺為粉砂；25.
5～26.5公尺為粉土；26.5至樁底為細砂層。
設計為d=1m的摩擦樁，樁長32m，混凝土設計標號c40水下砼。鋼筋籠設計為hpb300ф16主筋，φ10螺旋筋，hrb400φ20加強筋，鋼筋籠總長度16.3m，總重743.
77kg，分2節加工，孔口對接成型。
《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》
《鐵路混凝土工程施工技術指南》（tz213-2005）；
《鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準》鐵建設[2005]160號
《大西客專標準化作業相關檔案》
《客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準》（鐵建設［2005］160號）；
《鐵路砼施工質量驗收補充標準》（鐵建設［2005］160號）；
《客運專線高效能砼暫行技術條件》（科技基[2005]101號）；
《鐵路砼結構耐久性設計暫行規定》（鐵建設［2005］157號）；
《鐵路砼工程施工技術指南》（tz210-2005）；
設計檔案、圖紙等；
1.施工機械：施工機械、儀器見下表
工程主要機械裝置、測試儀器表
2.人員配備：人員配置見下表
投入人員數量表
根據工程特點，本工程由中鐵十四局集團****新建通遼至新民北客專tlsg-2專案經理部一工區第五架子隊負責施工，成立了鑽孔樁施工領導小組。小組成員為：組長、副組長各一名，配有專門的材料、機械、試驗、測量、技術、質檢、資料負責人。
詳見組織機構框圖如下：
混凝土設計為c40水下砼，施工前按施工圖要求，按照國家現行《混凝土結構工程施工及驗收規範》、《普通混凝土配合比設計規程》及《粉煤灰混凝土應用技術規範》中的有關技術要求，通過室內試驗成果進行混凝土配合比設計，並報送監理人員審批。
（1）混凝土原材料
水泥：採用425普通矽酸鹽水泥，其初凝時間不宜早於2.5h，水泥質量符合gb175-99的有關規定。
骨料：細骨料採用級配良好的中砂，細度模數在2.3~3.
0之間。粗骨料採用級配良好的**配碎石，最大粒徑不大於32.5，粗骨料應質地堅硬、清潔、級配良好，其極限抗壓強度與所採用的混凝土標號之比應不小於1.
5，粗骨料的針片狀顆粒含量不大於10%。
粉煤灰：採用ⅰ級粉煤灰，其指標滿足設計和有關規範要求。
外加劑：用於混凝土中的外加劑為高效緩凝型減水劑，其質量應符合國家和行業規定。根據混凝土配合比的選擇，通過試驗確定外加劑的摻量，並經過監理人員審批後實施。
水：拌合用水採用地下水，經水質檢驗合格後方可使用。
（2）鋼筋
鋼筋籠鋼筋由物資部同意**，在金水溝大橋現場鋼筋製作場預置。 當鋼筋直徑超過12mm時，進行機械效能及可焊性效能試驗。進場後的鋼筋每批內任選三根鋼筋，各擷取一組試樣，每組三個試件，乙個試件用於拉伸試驗，乙個試件用於冷彎試驗，乙個試件用於可焊性試驗。
5.2鑽孔
5.2.1場地平整與就位
按照基線控制網及橋墩設計座標，用全站儀精確放出樁位。樁位放樣時，樁的縱橫向允許偏差滿足驗標要求（50mm），並在樁的前後左右距中心2m處分別設定護樁，以供隨時檢測樁中心和高程。
將施工場地平整壓實，做為施工用地，鑽機平台處必須碾壓密實。樁位放樣後將鑽機行駛至施工的樁位處，將鑽頭中心與鑽孔中心對準，並放入孔內。調整鑽機使鑽桿垂直。
護筒埋設：護筒用8mm厚鋼板製成，內徑比樁徑大40cm。護筒四周夯填粘土，護筒頂高出地面43cm，護筒長度2m。
鑽機導桿中心線與迴旋盤中心線、護筒中心線在同一條直線上。可以保證樁基延著樁位垂直方向順利工作。
選擇並備足良好的膨潤土，保證滿足鑽孔內泥漿頂高程始終高於外部水位或地下水位2.0m，使泥漿的壓力超過靜水壓力，在孔壁上形成一層泥皮，阻隔孔隙滲流，保護孔壁防止坍塌。在鑽孔樁施工過程中，對沉澱池中沉渣及澆築混凝土時溢位的廢棄泥漿隨時清理，防止泥漿溢流，並用汽車運至指定地點傾瀉，禁止就地棄渣，避免汙染環境。
鑽進過程中，操作人員隨時觀察鑽桿是否垂直，並通過深度計數器控制鑽孔深度。
繪製地質剖面圖，並針對不同地質調整泥漿指標。鑽孔中泥漿比重不宜大於：砂黏土為1.3。入孔泥漿粘度一般地層為16～22s，鬆散易坍地層為19～28s。
經常注意地層變化，在地層變化處撈取砟樣，判斷地質類別，並與設計提供的地質剖面圖相對照，及時根據地質條件調整鑽進工藝。地質條件出入過大時，及時與監理、設計等單位聯絡，以採取相應措施。本樁基地質基本與原設計無偏差，地質對比圖如下：
鑽孔過程中應觀察主機所在地面和支腳支承地面處的變化情況,發現沉降現象及時停機處理。鑽孔作業連續進行。因特殊情況必須停鑽時，將鑽錐提至孔外，以防埋鑽，並在孔口加護蓋，以策安全。
清孔的目的是使孔底沉碴、泥漿相對密度、泥漿中含鑽渣量等指標符合規範要求，鑽孔達到要求深度後採用灌注樁孔徑監測系統進行檢查，各項指標符合要求後立即進行清孔。
（1）鋼筋籠需要現場焊接，現場焊接須採用單面幫條焊接，按照規範要求焊接長度不小於10d（d為鋼筋直徑），現場實測鋼筋焊縫長度為11.3cm\12.1cm\12.1cm。
（2）製作時，按設計尺寸做好加強箍筋，標出主筋的位置。把主筋擺放在平整的工作平台上，並標出加強筋的位置。焊接時，使加強筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加強筋標記，扶正加強筋，並用木製直角板校正加強筋與主筋的垂直度，然後點焊。
在一根主筋上焊好全部加強筋後，用機具或人轉動骨架，將其餘主筋逐根照上法焊好，然後吊起骨架閣於支架上，套入螺旋筋，按設計位置布置好螺旋筋並綁紮於主筋上，點焊牢固。
（3）鋼筋骨架焊接質量、保護層的設定方法：
鋼筋籠主筋接頭採用雙面搭接焊，同一截面上接頭數量不超過50%，加強箍筋與主筋連線全部焊接。鋼筋籠的材料、加工、接頭和安裝，符合要求。鋼筋骨架的保護層採用轉動混凝土墊塊（高於樁身標號幹硬性砂漿墊塊），見上圖。
設定密度按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周布置4個。
（4）骨架的運輸無論採取何種方法運輸骨架，都不得使骨架變形，當骨架長度小於平板車長度可直接運輸。當長度超過平板車長度可在車上加托架。
（5）骨架的起吊和就位
鋼筋骨架採用吊車吊裝，拖車運輸。鋼絲繩分別用u型卡拴在骨架上部，採用三點起吊。第一吊點設在骨架下部的1/3處，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分之一點之間，第三吊點設在鋼筋籠頂部。
用吊車吊起鋼絲繩緩緩上公升，因自重作用，下部較重，骨架會由水平變為豎直，然後對準孔口下放，下放至u型卡處先用鋼管將鋼筋籠擔在工作平台上，然後把u型卡卡在吊筋上，抽出鋼管繼續下放，到設計標高時再用鋼管穿過吊環筋掛在井口。下完鋼筋籠後先掛線找出鋼筋籠中心，然後與護樁拉出的中心對比，逐步調整鋼筋籠使兩中心點在同一豎直線上，確保鋼筋籠準確對中。為防止掉籠或浮籠，把2根鋼筋吊環通過鋼管固定於鋼軌或枕木上。
整個樁基鋼筋籠分成兩節加工、安裝，節與節連線採用孔口單面焊接連線。吊入鋼筋籠時，對準孔位輕放、慢放。防止碰撞孔壁而引起坍塌。
下放過程中，安排專人負責觀察孔內情況，如發生異樣，馬上停止，檢查是否坍塌。
鋼筋籠下孔後焊接吊環鋼筋，用以控制鋼筋籠底部標高，根據鋼筋籠長度控制好鋼筋籠頂部標高。
鋼筋骨架的製作和吊裝的允許偏差為：主筋間距±10mm；箍筋間距±20mm；骨架外徑±10mm；骨架傾斜度±0.5％；骨架保護層厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
鋼筋籠下放到位固定後，立即安放導管。導管採用φ30鋼管，每節3m,底管4m,配2節1m、一節 0.5m的短管。
鋼導管內壁光滑、圓順，內徑一致，介面嚴密。導管直徑與樁徑及混凝土澆築速度相適應。使用前進行了試拼和水密、承壓和接頭抗拉試驗，按自下而上順序編號和標示尺度。
導管組裝後軸線偏差，不超過鑽孔深的0.5%並不大於10cm，試壓力為孔底靜水壓力的1.5倍。
導管長度按孔深和工作平台高度決定。漏斗底距鑽孔上口，大於一節中間導管長度。導管接頭法蘭盤加錐形活套，底節導管下端不得有法蘭盤。採用螺旋絲扣型接頭，設防松裝置。
導管安裝後，其底部距孔底有 250 ～ 400mm 的空間。
導管安裝完畢後，若孔底沉渣達不到設計要求，則用導管進行二次清孔。清孔時導管頂部安裝乙個彎頭和皮籠，用幫浦將泥漿壓入導管內，再從孔底沿著導管置換沉碴，過程中要測量泥漿的各項指標，同時用測錘測量沉澱厚度使沉渣厚度、泥漿濃度等指標滿足設計和規範要求。經監理工程師現場檢驗合格後，立即拆除吸泥彎頭，開始灌注水下混凝土。
樁基混凝土採用罐車運輸配合導管灌注。開澆採用隔水膠球法。在開澆前，預備好足夠數量的混凝土（考慮導管內容積及封埋導管1m深的方量）後方可開始澆築；導管內放置略小於導管內徑的隔離球隔離泥漿與混凝土。
灌注開始後，應緊湊連續地進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢位或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確；應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位公升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提公升和拆除；導管的埋置深度應控制在2～4m。同時應經常測探孔內混凝土面的位置，即時調整導管埋深。
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