梁板預製施工組織設計
本合同段有橋梁3座。預製t梁有30m、40m二種型別，預製空心板為20m。數量分別為：
100片、110片，108片，共318片。本合同段各橋預製t梁和預製空心板數量分布情況彙總情況見下表。
各橋預製梁板數量分布情況彙總表
本合同段內橋梁位於剝蝕低山地地貌區，橋梁跨越山間沖溝，跨越「v」型沖溝。
t梁設有正負彎矩預應力鋼束，鋼束採用符合國標《預應力混凝土鋼絞線》（gb/t5224-2003）標準的高強低鬆弛7股鋼絞線，公稱直徑為15.2mm，公稱截面積為140mm2，抗拉強度標準值fpk=1860mpa，彈性模量ep=1.95×105mpa，設計錨下張拉控制應力為σcon=0.
75fpk=1395mpa，1000h後應力鬆馳率不大於2.5％。所有鋼束均採用兩端張拉，採用張拉應力與伸長量雙控，待混凝土強度達到設計強度的90％並且混凝土齡期至少達到7天後方可張拉。
預應力管道必須採用鍍鋅雙波波紋管，且鋼帶厚度不得小於0.35mm.
c50混凝土採用不低於42.5矽酸鹽水泥澆築，同一座橋的混凝土應採用同一廠家同品種水泥澆築。粗骨料應採用連續級配，砼用石料強度不低於砼強度的2倍，碎石採用反擊破裝置生產。
碎石最大粒徑不超過20mm，以防混凝土澆築困難或振搗不密實。
（一）、試驗準備
進行c50混凝土配合比及c50管道壓漿水泥漿配合比試驗，並請中心試驗室驗證確認。鋼絞線、錨具、波紋管進行外委試驗。
（二）、現場準備
現場做好場地整平，施工便道縱向、臨時用電、臨時用水貫通等工作。
引入預製場的電力線路的架設、配電箱的配置、導線選擇等嚴格按照電力施工的有關規範要求及專案部預製場專項用電方案實施。預製場應配有專職電工，對本預製場的用電進行統一管理，以及對各種用電裝置進行日常維護。
施工用水擬採用地下水或山體流水，在高點設定蓄水池，在地下埋設水路。
（三）、材料準備
運至現場的鋼絞線、錨具、波紋管經檢驗合格後方可用於工程施工，其中鋼絞線、錨具要在業主指定的廠商範圍內採購。支座預埋鋼板必須進行熱浸鍍鋅防鏽處理。
（四）、機械裝置準備
龍門吊安裝前進行檢驗，安裝完畢要辦理特種裝置檢驗合格證。張拉裝置千斤頂、油幫浦、壓力表由相應資質部門標定。購置壓漿裝置、專用鑿毛機、平板振動器等施工工具，製作簡易爬梯、防雨棚等。
機械裝置一覽表
作業人員：我專案擬投入76人，分成鋼筋班（20人）、混凝土班（12人）、木工班（18人）和預應力班（12人）、普工（10人）等5個作業組，施工負責人2人，施工技術員2人。
專案部設定1處預製場進行梁板預製施工。計畫預製場設在k73+700-k74+300段的路基上，寬度24.5公尺，長度600公尺。
預製規劃分鋼筋加工區、梁板預製區和存梁區3部分。
本預製區主要預製30m、40mt梁和20m空心板，設定20個底座。
設30m-40m通用存梁3排，方向與軌道平行，按照存梁兩層考慮，可存梁80片；
配置淨空8.5m的50t龍門2臺，採用一台大龍門吊一片梁上炮車的方式出梁。
預製區內及左側各設有一道4m寬的便道，以方便混凝土的運輸與澆築。
預製場平面布置圖
（一）、預製場硬化處理
首先將場地進行整平處理，沿路線前進方向水平，橫向設定1％的橫坡。場地整平完畢後，使用不小於15cm厚的碎石或砂礫墊層，採用壓路機壓實。然後進行底座基礎槽口開挖，施工底座，待底座施工完成後，將梁（板）預製場、存梁場所有場地全部採用c15砼進行硬化，砼厚度不小於10cm，並在龍門吊軌道內側和台座兩側設定排水溝，以排出場地積水。
龍門吊軌道基礎採用混凝土條形基礎，用c25混凝土澆築，在鐵軌位置兩側間距50cm預埋φ12錨固鋼筋，用以固定鐵軌。存梁底座基礎採用混凝土條形基礎。
（二）、預製場場地布置
1.預製場應避免靠近構造物或設定在路基填方上；不能避免時應對路基加強碾壓，確保無沉降縫、無廢水侵害路基，並保證構造物安全。
2.預製場內應設定起重裝置（如龍門吊），便於預製梁（板）模板的安裝拆卸、存梁堆碼以及澆注混凝土的吊運、電熱裝置、起重裝置應進行專業安檢。
3.鋼筋不得直接堆放在土地上，應對鋼筋堆放場地進行硬化，設定鋼筋加工製作車間。
4.預製場應設立工程簡介牌、施工場地平面布置圖、安全文明施工標語等。
5.預製場大小應根據需預製梁（板）數量合理確定，功能分割槽合理。整體布置整齊大方，預製場周圍必須用高1.8公尺以上金屬柵欄圍擋。
（三）、排水設定
本預製場的施工用水主要包括混凝土拌和用水、澆築用水、混凝土養護用水，清洗施工裝置用水。為了保證汙水不直接排入路基邊坡和居民生產生活區，在預製場內設定主排水溝和輔助排水溝兩種型別的排水溝。兩種型別的排水溝相互接通，並設定一定的縱坡度，主排水溝接通場地外排水溝，整個預製場內不得有積水現象。
1.主排水溝
在龍門吊軌道的外側各布置一條主排水溝，定時清除溝內的雜物。排水溝設2%的坡度，保證排水通暢。
2.輔助排水溝
輔助排水溝與主排水溝垂直，布置在預製台座的之間，定時清除溝內的雜物。排水溝設1%的坡度，保證排水通暢。
（四）、供電系統
施工供電從布置在附近的拌和站配電房接線，在預製場內布置配電箱，保證預製場內的施工用電。為了保證場區內整潔，能埋入地下的電線，埋設深度地面下80cm，並在地面進行標識；不能埋入地下的電線架空線設在專用電桿（水泥杆、木桿）上，架空線裝設橫擔和絕緣子。架空線離地4公尺以上，機動車道為6公尺以上
動力供電採用三相五線制保護接零供電系統tn-s系統供電，配電系統採用**控制二級配電保護系統；照明用電線路採用專用線路和動力用電分開布置；每台用電裝置均有各自專用的開關箱，實行「一機一閘一漏一箱」制。
（五）、t梁底座結構
預製場布置30公尺t梁（同時考慮將30公尺底座改40公尺）底座12個，底座均與龍門軌道垂直。底座一端部距龍門吊軌道距離為1.2m。t梁預製底座結構由底座基礎及底座兩部分組成。
1.預製梁的臺（底）座應保證有足夠的強度和剛度，應滿足張拉後的承壓要求，不得發生沉降、變形和開裂現象，一旦存在以上現象，應立即廢棄使用。
2.臺（底）座與施工主便道及路基邊坡要有足夠的安全距離，張拉臺（底）座兩頭必須安裝隔離設施，以防斷絲傷人。
3.混凝土臺（底）座底模厚度應採用不小於10mm的冷軋鋼板，箱梁的底模不應小於12mm。鋼板應平整、光滑，並錨固在混凝土座上，拼接焊縫必須打磨平整、光滑；臺（底）座表面不得直接使用混凝土或水磨石作為底模。
4.為保證側模與底模接縫處不漏漿，要在底模兩側設定止漿設施，例如在底模兩側安裝小槽鋼，槽鋼內嵌入塑料（橡膠）管止漿。
5.預製梁的臺（底）座數量應與預製梁的數量以及總工期要求想適應。
（一）、預製場施工場地管理
1.預製場內主要道路要進行必要的硬化處理，進場道路兩側全部用碎石鋪平，保持清潔。施工場地必須平整、乾燥。
2.工房、配電房、辦公室：各個用房進行掛牌標識，對倉庫內的材料、工具等進行有序整理，並建立好收發臺帳。
3.材料堆放場地布置：要嚴格對照標準化工地的要求進行布置，作業區、堆放區必須硬化處理。
（二）、原材料堆放與管理
1.專案部要採取有效措施，按原材料質量管理程式，檢驗合格材料與未檢驗合格材料分別堆放，不合格材料不得入庫。
2.鋼筋、鋼絞線、錨具、波紋管等材料應在室內存放，並架空堆放。
（三）、場內施工標牌
1.拌和場地施工標牌要結合有關原材料及混合料報驗制度的規定，在材料堆放處設立原材料品名牌及報驗牌（詳見《湖南省新漵高速公路施工標誌標牌製作手冊》。
2.原材料報驗牌上應註明材料品名、規格、產地、抽檢時間、合格率、監理工程師是否同意使用等內容。
3.各工種施工現場及班組辦公室應張掛相關工種的施工流程圖和操作注意事項等施工標牌。
4.梁板脫模後根據統一格式及時噴印梁片標識。梁片標識對橋孔和預製梁編號要對號入座，具體方法如下：
①標明橋名、編號、製作日期、承包人及監理單位名稱；
梁板編號標識規格：寬度為90cm、高度為48cm（平均每行12cm），中文字型為印刷黑體，規格為5cm×8cm，採用紅色油漆標註於梁跨中處，見下圖：
圖梁片編號標識圖
（四）、內業管理
1.預製場應建立、健全各項規章制度，做到各項施工原始資料、記錄資料、施工圖表齊全，定期檢查各項制度落實情況，如：質量管理制度、安全生產制度、文明施工制度檔案管理制度等。
2.預製場的內業資料的管理應嚴格按業主及監理單位的要求來執行，資料**格式採用監理下發的相關**，製作出一套標準**，注意頁邊距的要求，資料管理要緊密結合工程施工，做到及時、準確。
3.梁板的質保資料應落實專人負責，施工後要及時填寫，並報監理工程師審批簽字，完成計量後的質保資料要及時分類組卷存檔。
4.**資料含工程照、工地生活等，要經常拍攝記錄，並及時輸入電腦中，配上文字說明，製成電子像冊。
（一）、t梁模板製作與安裝
根據本合同段總體施工進度計畫安排，向專業模板廠家定製30mt梁3套，40mt梁3套。
1.預製梁的模板必須採用組合鋼模，鋼板厚度不小於6mm，兩端的端頭模板均應比設計梁長5~10mm。模板必須設計合理並由專業工廠進行加工生產。
指派專人負責對模板的加工質量進行中間檢驗，加工完成後出廠前應在廠家進行試拼和交工檢驗，確保其結構強度、剛度、材質、平整度、光潔度、連線件和各部尺寸符合設計要求。
2.模板安裝後梁體混凝土澆築前，質檢工程師和監理工程師應按要求進行模板安裝質量檢查，尤其要防止拼縫不嚴和各種預留孔洞封堵不密實造成漏漿而影響梁體外觀質量。
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sh sq4標板梁預製方案 一 工程概況 宿淮高速宿遷四標，共計寬幅空心板梁1022片，其中成子河特大橋662片，界湖分離立交280片，西湖高架橋80片，後陳莊小橋先張空心板78片。二 工期安排 板梁預製計畫2002年6月份開始，2003年6月份完成，扣除乙個冬季和乙個雨季，實際預製時間約9個月，平...