一、預製場場地建設
施工準備
①預製場位置及規模應根據預製件需求量、預存量、施工條件等因素，經技術經濟比選確定，現場平面規劃應儘量減少施工臨時用地，降低現場臨建費用；
②加工場實行封閉管理，辦公、生活、生產場區採取2m的磚砌圍牆或通透式圍欄封閉；
③辦公區宜採用拼裝式活動房屋的，在醒目位置懸掛管理組織機構圖、安全目標及保證措施、質量目標及保證措施、環保目標及保證措施；辦公、會議室整體布設協調通
一、美觀大方；
④在場內醒目位置設定公示欄、宣傳欄、標語條幅，其要求、內容和標準按相關要求執行；
⑤根據場地的大小及生產規模對其進行平整、混凝土硬化，劃定材料區、混凝土拌合區、預製件製作區、養生區、存放區。材料區修建時，採用紅磚砌築將料倉進行隔離，每個料倉應搭建頂棚，採用彩鋼瓦遮蓋。
二、預製件施工
1、施工準備
⑴模板採用高強加厚塑料模具，塑模通常的迴圈使用週期為100次。
⑵原材料
①水泥必須採用經審批合格的昊龍普通矽酸鹽水泥，強度等級不低於32.5mpa，砂採用機制砂，含泥量不大於3%，砂和碎石材料均**於火德紅砂石料場,水採生活用水。水泥進廠時，必須附有水泥生產廠的質量證明書，對進廠的水泥應檢查核對其生產廠名、品種、標號、包裝、重量、出廠日期、出廠編號及是否受潮等，做好記錄並按規定採取試樣，進行有關專案的檢驗。
②碎石和砂應分隔貯存，相互之間不得溢料。
③混凝土預製塊使用的水泥、粗、細骨料進場後必須通知試驗員協同監理按標準要求取樣進行質量檢驗（含見證試驗），經檢驗合格後方可使用，不得以**商提供的檢驗報告代替進（現）場檢測；
⑶試驗及配合比
①按拌和站試驗室建設要求配置試驗人員和儀器裝置並按檢驗頻次進行試驗檢測或試件製作；
②混凝土配合比設計方法及技術要求應符合相關配合比設計規程的規定和設計要求；
③經監理工程師審批的「設計配合比」在施工過程中不得隨意變更，如需變更應履行變更審批手續；
2、施工工藝流程
施工工藝流程：配料→拌合→運輸→入模→振搗→脫模→碼垛→養生。
⑴配料。拌製混凝土配料時，各種衡器應保持準確。放入拌合機內的第一盤混凝土材料應含有適量的水泥、砂和水，以覆蓋拌合筒的內壁而不降低拌合物所需的含漿量。
每一工作班正式稱量前，對計量裝置進行重點校核。並嚴格按施工配合比通知單施工，對每車材料採取過磅計量；對骨料的含水量應進行日常檢測，雨天施工應增加測定次數，以調整骨料和水的用量。配料數量的允許偏差：
水泥、混合材料±1%；粗、細骨料±2%；水、外加劑±1%。
⑵拌合。全部材料裝入攪拌筒（從攪拌加水算起）至開始出料的最短攪拌時間不得低於2分鐘。攪拌機裝料數量（裝入粗骨料、細骨料、水泥等松體積的總數）不得大於攪拌機標定容量；攪拌後的混凝土，應檢查混凝土拌合物的均勻性。
混凝土拌合物應拌合均勻，顏色一致，不得有離析和泌水現象。
混凝土拌合物均勻性的檢測方法，應按現行國家標準《混凝土攪拌機技術條件》（gb9142）的規定進行。
檢查混凝土拌合物均勻性時，應在拌和機的卸料過程中，從卸料流的1/4至3/4之間部位，採取試樣，進行試驗，其檢測結果應符合下列規定：
①混凝土中砂漿密度兩次測值的相對誤差不應大於0.8%；
②單位體積混凝土中粗骨料含量兩次測值的相對誤差不應大於5%。混凝土攪拌完畢後，應按下列要求檢測混凝土拌合物的各項效能：
a、混凝土拌合物的坍落度，應在攪拌地點和澆築地點分別取樣檢測，每一工作班或每一單元結構物不應少於兩次。評定時應以澆築地點的測值為準。如混凝土拌合物從攪拌機出料起至澆築入模的時間不超過15分鐘時，其坍落度可僅在攪拌地點取樣檢測。
在檢測坍落度時，觀察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。
b、檢測混凝土拌合物的其他質量指標並應符合橋規的其他規定。
⑶混凝土運輸。運送混凝土距離較近，採用不漏漿、不吸水、有頂蓋且能直接將混凝土傾入澆築位置的人工手推車。混凝土運至澆築地點後發生離析、嚴重泌水或坍落度不符合要求時，應進行第二次攪拌。
二次攪拌時不得任意加水，確有必要時，可同時加水和水泥以保持其原水灰比不變。如二次攪拌仍不符合要求，則不得使用。
⑷入模。澆築混凝土前，用乾淨毛巾將模內灰塵、雜質清除乾淨。對模板進行檢查時，應做好記錄，符合設計要求後方可澆築。
模板內的雜物、積水和汙垢應清理乾淨。澆築混凝土前，應檢查混凝土的均勻性和坍落度。
⑸振搗。澆築混凝土，採用附著式振動平台振搗密實。澆築混凝土時，應填寫混凝土施工記錄。
為了防止振動台板在施工過程中變形，振動台鋼板厚不宜小於8mm。鋼板下揹帶筋應牢固支撐並與振動台鋼板滿焊。揹帶筋的位置應左右前後對稱，振動台電機居中布置。
根據振動台板重量和預計所振動預製計的重量來確定振動台板下的彈簧型號。彈簧沿台板四角布置。振動台面積不宜過大，以防振動力在邊角處衰減，振動台高度以人工操作方便為宜，每個施工班組準備至少配置兩個振動台。
在混凝土澆築過程中為提高混凝土構件的強度，根據混凝土的塌落度和初凝時間，採用二次振動進行振搗，即在混凝土充滿模板後先振動60-80s，將混凝土內的氣泡排除乾淨使混凝土內骨料混合均勻，約60-90s（根據混凝土的初凝時間）後，再振動30-40s，用來消除水泥水化反應產生的氣泡及縫隙使之完成密實過程。
⑹脫模。混凝土強度上公升至50%即可進行拆模。為了便於拆模，建議在當日氣溫最高時脫模。
拆模過程中應小心，可用橡膠錘適量敲打，確保不出現啃邊、掉角及磕碰現象。拆模後，模板上不可避免會粘上部分混凝土殘渣，應將塑模在低濃度鹽酸中浸泡2～3分鐘，再用棉布包著竹刀刮除混凝土殘渣，然後再用清水涮洗。經過以上程式，塑模光亮如新。
⑺養生。後期養生是保證混凝土預製塊質量的關鍵措施，由於預製塊的脫模強度較低，只有設計強度的50%左右，因此預製塊的後期養護顯得尤為重要。預製塊混凝土澆築完成後，應在收漿後盡快採取覆蓋和灑水養護等保溫保濕措施，它是提高混凝土整體效能，減少混凝土表面收縮裂紋的關鍵工序。
混凝土養護用水的條件和拌合用水相同。混凝土的灑水養護時間一般為7d,每天灑水次數以能保持混凝土表面經常處於濕潤狀態為度。
⑻碼垛。混凝土不得使其承受行人、運輸工具、模板等荷載。達到設計強度80%後，方可碼垛堆放。
成品存放形式及成品保護應根據現場場地情況、預製塊的種類等確定，採用分層存放的堆碼高度不宜超過2公尺。
3、檢驗標準
⑴所有的水泥、砂、石和水的質量和規格必須符合有關規範要求。拌製的混凝土要色澤均勻，和易性好。拌制後及時檢查混凝土的坍落度，其指標控制在30～70mm為宜。
⑵宜在混凝土中按水泥重量的2%～3%摻加亮光劑，有效增加混凝土表面光澤。
⑶混凝土生產過程中，嚴格按試驗確定的配合比投料，並嚴格控制水灰比和攪拌時間，隨氣候變化隨時抽驗砂子、碎石的含水率，以及時調整用水量。
⑷預製用的塑料模具要滿足設計要求的幾何尺寸；混凝土新增至模具中時，應一次填足，不得出現斷續新增現象，以避免後新增部分混凝土振動時間不足出現氣泡，振動密實的標準以混凝土表面泛漿、不再冒氣泡為準。
⑸混凝土在初凝前將底面平整收面，混凝土初凝後及時覆蓋灑水養生，避免出現乾縮裂紋。脫模後，仍採用無紡土工布灑水覆蓋，養護時間不低於7d。
三、施工方法
1.混凝土塊預製
混凝土預製塊採用專門的預製機具進行預製，預製塊的強度及尺寸嚴格按設計的混凝土強度標準執行。
2.攤鋪砂墊層
在基層（補強層上）均勻攤鋪（松鋪厚度為4cm）具有較佳濕度的砂、石屑、煤渣墊層，用較輕型壓路機略加碾壓，攤宜太長，一般保持在鋪砌彈石工作超前10～20m，在雨天施工，應當天鋪砂墊層，當天鋪完彈石，並及時碾壓。
3.鋪砌混凝土預製塊
鋪砌前應先根據道路中線、邊線及路拱形狀，設定縱、橫向間距分別為1～1.5m與1～2.5m的方格鋪砌帶(即先鋪縱向路緣石與橫嚮導石)。
鋪砌工作應在路面全寬上進行。先鋪邊緣石，然後鋪砌中間段落，邊部縱向排砌進度應超出中間部分約5～10m。排砌的預製塊應垂直嵌入整平層一定深度，預製塊相互之間必須錯縫、嵌緊、頂面齊平，並且預製塊的長邊宜與行車方向垂直。
在陡坡和彎道超高路段，應由低處向高處鋪砌。
鋪砌預製塊的方法有逆鋪法(「從砂上」鋪砌)與順鋪法(「從石上」鋪砌)兩種。順鋪法是工人站在已砌好的塊石路面上，面向砂墊層邊砌邊進，此法較難保證路面縱、橫坡度和平整度的質量，且取預製塊不方便，但便於掌握預製塊相互靠緊和保持砂墊層的平整。逆鋪法是工人站在砂墊層上，面向已鋪好的路面邊砌邊退，其優點是操作中能看到已鋪好的路段，易於保證路面鋪砌質量。
鋪砌時，先鋪砌邊線，用已定路面邊沿小樁掛線作邊線每隔2～5m設乙個導向石。
路沿石鋪砌應選較大和平整的石塊順路線方向，石塊的長邊和短邊交措鋪墊（一丁一走）砌鋪好路沿石，及填土路肩，並夯實，路沿石鋪砌應比中間彈石先行8～10m。
中間預製塊鋪砌：沿中線每5～10m劃分一段落，每一段起點處（橫向）各設一條導向
一、石，以便鋪砌時撐握水平和高度。
鋪砌預製塊：以鋪好的路沿石、導向石的位置和高度為依據，順車行道的方向，從整個路面寬度進行鋪砌。一般橫向每隔0.
7～1m有一砌工鋪砌，各個石塊間應錯縫，縫隙不應過大，並將石塊垂直埋砌（不可橫擺平放）使其互相緊貼靠攏，其埋入深度約為石塊高度的1/3～1/4。
使用彈石鋪砌工具「鶴腳」：在砂墊層上用鶴腳挖一小坑，再將預製塊穩置在小坑中，同時在側面略敲
二、三下，使其與相鄰預製塊緊靠，並略高於相鄰預製塊，其與相鄰預製塊靠攏然後用鶴腳從頂面輕微敲下，使其與相鄰預製塊同高，若新鋪預製塊低於或高於其它預製塊，必須將其取出並調整砂墊層高度後，再埋砌預製塊。鶴腳是兩用工具，一端作挖小坑，另一端作敲擊預製塊。
4.嵌縫壓實
每鋪好一段即可進行初步打夯，用20～30公斤的夯錘，不加壓力，使錘15～20cm高度自由落下，均勻夯打路面，先夯打路沿石，然後沿橫斷面方向自兩側開始向路中心逐條夯打，經夯打的路面一般下沉2～3cm，如有個別預製塊突出或陷落時，應將其剔出，調整墊層，另換預製塊。
初步夯打之後鋪撒石屑，其粒徑為14～25mm，然後用掃帚將石屑掃入預製塊縫隙中，過大的石屑不得使用。
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