試驗施工工藝流程及主要機械裝置
1.試驗布置
本期試驗地段選擇在大壩左右壩端，旋噴最大深度為33m。兩試驗區分別進行高壓旋噴單樁試驗和群樁試驗。單樁試驗孔距分別為1～1.
25m。群樁試驗：左岸為單排，孔距1m，右岸為單排和三排孔，排距0.
6m，孔距0.8m；左岸單排孔和右岸中排孔兼作帷幕灌漿試驗孔。
2.試驗施工流程
高壓旋噴施工流程：修築施工平台→放樣→鑽機就位→鑽孔及下套管→高噴台車就位→試噴→噴管下至孔底→自下而上旋噴至設計頂高→沖洗噴管→高噴台車移位→回灌。
帷幕灌漿施工流程：鑽孔→沖洗→壓水試驗→灌漿→封孔。
3.高壓旋噴施工工藝
高壓旋噴試驗採用雙噴嘴、雙管法，直接噴射水泥漿。噴嘴直徑為1.8～2mm。
每孔先從壩面或壩坡工作平台上鑽孔，套管跟進，穿過壩體代料和心牆，深入壩基強風化層頂面，並進行打入式止水。鑽孔深入基岩0.8～1.
3m。旋噴時，先將孔內套管上提至設計旋噴體頂高程，讓其脫離旋噴段。然後將噴管下入孔底，按先送氣、後輸漿、噴管原位旋轉的步驟進行，自下而上進行旋噴作業，直至設計樁頂高程。
每孔旋噴結束後，及時向孔內回灌，保證樁頂密實。
4.高壓旋噴主要機械裝置
（1）高壓注漿幫浦：xpb-90b型，最大工作壓力40mpa，額定流量90l/min。（2）空氣壓縮機：
vy-9/7-a型，容積流量9m3/min，排氣壓力0.7mpa；2v2-5.5/12，容積流量5.
5m3/min，排氣壓力1.2mpa。（3）高噴灌漿台車：
gp1500-6型液壓高噴灌漿台車，底架為液壓步履式。（4）製漿機：270l臥式自動配料製漿機。
三、高壓旋噴試驗施工
1.鑽孔施工
採用xy-1a型和xu-300型液壓地質岩芯鑽機及合金鑽頭或金剛石鑽頭鑽孔。根據孔內地層或壩體結構，每孔下2～3層套管。
2.漿液材料及配合比
噴漿材料主要為po32.5水泥。為了提高基岩段的防滲效果，採用水泥漿摻加水泥重5%的膨潤土，水膠比1∶1，心牆段為純水泥漿，水灰比為0.8∶1。
3.施工技術引數
高壓旋噴試驗的施工技術引數為輸漿壓力38～40mpa、輸漿率80～90l/min、氣壓0.7～1.2mpa、提公升速度10cm/min（基岩內）和13～14cm/min（心牆內）、旋轉速度13～15r/min、孔斜率≤1%。
四、帷幕灌漿試驗施工
1.帷幕灌漿孔布置
帷幕灌漿試驗孔為單排孔，布置在旋噴群樁試驗軸線上，與旋噴孔同孔同心。
2.灌漿漿液及壓力
帷幕灌漿採用po32.5水泥。漿液水灰比採用5∶1、3∶1、2∶1、1.
5∶1、1∶1、0.8∶1等比級。灌漿時，按規範要求，逐級改變。
灌漿壓力：各段灌漿壓力以孔口壓力為準，第一段（接觸段）和第二段為0.2mpa，第三段為0.
3mpa。
五、高壓旋噴效果分析
1.鄰孔串漿情況
左岸試驗區：二序孔鑽孔時，心牆底部和有砂石夾層的部位，均發現水泥結石或水泥漿膠結物。
右岸試驗區：群樁試驗區旋噴試驗的次序為先上游排孔，再下游排孔，最後中間排孔。後序孔或後序排孔鑽孔時，在旋噴體高度範圍的心牆及其底部均見水泥結石。
2.孔芯樣檢測成果
高壓旋噴14～30d後開始在旋噴體內鑽孔取樣，共鑽16孔，對22組試樣進行室內檢測。
單樁試驗和群樁試驗的芯樣檢測結果：平均抗壓強度為4.54mpa和4.
21mpa，平均劈拉強度為0.65mpa和0.46mpa。
滲透係數均小於1×10-7cm/s，全部滿足設計要求。說明旋噴體已形成一定寬度和厚度的灌漿蓋板並具有一定的強度和抗滲效能。
3.樁體開挖
旋噴7天後，對單樁進行了開挖和分層剝挖。開挖暴露的樁體，表面為灰色和黃灰色，樁徑為1.1～1.
25m，樁與樁之間接觸緊密，搭接良好。旋噴樁搭接厚度一般為0.6～0.
7m。4個單樁組成一道連續完整的牆體。
4.壓水試驗成果分析
（1）旋噴前後壓水試驗成果見表。從表中可以看出，旋噴漿液充填了較寬大的裂隙，同時，膠結性差的鬆散岩體經攪動、混合，重新被水泥膠結。因此，基岩接觸帶的防滲效果明顯。
（2）接觸帶帷幕灌漿成果分析。2023年至2023年在大壩現場進行了帷幕灌漿試驗，由於心牆底部有一層強風化層，水泥灌漿試驗是在無混凝土蓋板條件下進行的，裂隙無法沖洗、灌漿壓力受到限制，水泥漿液難以在基岩接觸帶內橫向發展或填充密實。灌漿後共布6個檢查孔，有4個孔的接觸帶的透水率嚴重超標。
本次高壓旋噴和帷幕灌漿試驗時，高壓旋噴前左、右岸試驗區接觸帶平均透水率分別為23.5lu和23.8lu，旋噴後則為4lu和5lu，降低了80%左右。
通過帷幕灌漿後，4個檢查孔的透水率再次降低，並全部達到設計標準。
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