1. 目的
確定與產品相關的設計過程潛在的失效模式，確定設計過程中失效的起因，確定減少失效發生或找出失效條件的過程控制變數並編制潛在失效模式分級表，為採取預防措施提供對策。
2. 適用範圍
本程式適用於新產品設計、產品設計變更時的樣品試驗階段的fmea分析。
3.職責
3.1 專案組：負責設計潛在失效模式和後果分析的工作主導，dfmea的制定；
3.2 apqp跨功能小組：負責設計失效模式和後果分析（dfmea）結果的評估；
3.3 各職能部門：負責各失效模式和後果分析相關工作配合和對策的實施；
3.4 管理者代表：負責設計失效模式和後果分析（dfmea）結果的批准。
4.定義
4.1 dfmea：設計潛在失效模式和後果分析（design failure mode and effecting analysis）是指設計人員採用的一門分析技術，在最大範圍內保證充分考慮失效模式及其後果、起因和機理，dfmea以最嚴密的形式總結了設計技術人員進行產品設計時的指導思想。
4.2 apqp小組：由總經理指定的公司內部從事新產品設計和更改的跨功能組織。
4.3嚴重度（s）：是潛在失效模式對下序元件、子系統、系統或顧客影響後果的嚴重程度的評價指標。
4.4頻度（o）：是指某一特定的具體的失效起因/機理發生的可能性/頻率。
4.5探測度（d）：dfmea是指在零部件、子系統或系統投產之前，現行過程控制方法找出失效起因/機理（設計薄弱部份）的能力的評價指標，pfmea是指在零部件離開製造工序或裝配工位之前，現行過程方法找出失效起因/機理（過程薄弱部份）的可能性的評價指標。
5.流程圖：設計失效模式和後果分析（dfmea）流程圖參見（附件一）。
6.作業程式和內容
6.1實施dfmea的時機
6.1.1在設計階段圖面設計之前專案組負責主導dfmea小組實施dfmea ，並且在產品圖樣完成之前全部完成。
6.2 dfmea小組的構成
6.2.1dfmea小組成員由專案組根據專案需要從apqp小組成員中選擇組成。
6.3 設計失效模式和後果分析（dfmea）的實施
6.3.1 dfmea小組應收集相關檔案，列出設計意圖，將產品要求檔案、產品製造/裝配要求等確定的顧客需求綜合起來。
6.3.2設計fmea從所要分析各零部件的關係框圖開始，分析各零件之間的主要關係，確定分析的邏輯順序。
6.3.3由專案組主導dfmea小組相關人員根據設計任務書的設計要求和預期的工藝流程，對設計方案進行分析評審，共同討論並確定dfmea的內容。
6.3.4 技術部負責編制《設計潛在失效模式及後果分析表》(詳見附件二)，dfmea**按下列要求填寫：
a>fmea編號：填入編號；
b>專案名稱：填入所分析專案的名稱；
c>編制人：填入負責編制的人員姓名；
d>專案功能：填入將要分析的零件；
e>fmea日期：填入編制fmea的日期；
f>主要參加人：填寫執行此項工作的各責任部門負責人（或參與人）；
g>設計功能要求：簡單描述被分析的產品或零件的功能和使用特性，若設計中包括許多具有不同失效模式的特性，應把這些特性作為獨立一項列出處理。
h>潛在失效模式：是指使用過程或生產過程中可能發生的不符合設計意圖的失效形式，是對具體特性不符合要求的描述，它可能是引發上一級零件失效的起因，也可能是下一級零件失效的後果。在fmea準備中，應假定提供的零件/材料是合格的。
i>潛在失效後果：是指失效模式對顧客的影響。在這裡，顧客可以是下一道工序、後續工序或工位、**商或終端使用者。
當評價潛在失效後果時，應依據顧客可能注意到的或經歷的情況來描述失效的後果。對終端使用者來說失效的後果應一律用產品或系統的效能來描述（如噪音、工作不正常、發熱、外觀不良、不起作用和間歇性工作等）；若顧客是下一道工序或後續工序或工位，失效的後果應用過程/工序效能來描述（如無法緊固、不匹配、無法安裝、加工餘量過大或過小、危害操作者或損壞裝置等）。
j>嚴重度（s）：是指潛在的失效模式對顧客的影響後果的嚴重程度的評價指標，嚴重度僅適用於失效的後果。 評價指標分為「1」到「10」級，按嚴重程度依次遞增。
嚴重度（s）評價準則（見附表a）。
k>級別：對零部件、半成品或成品的一些特殊的設計特性進行分級（如關鍵、主要、重要和重點等）。如在dfmea中確定了某一級別，技術部根據需要制定相應的控制計畫。
l>潛在失效起因/機理：是指失效是怎麼發生的，並依據易於糾正或控制的方式來描述。針對每乙個潛在失效模式，盡可能在廣與深的範圍內列出所有能想象到的失效原因，以便採取針對性的糾正措施。
m>頻度（0）：是指具體的失效起因/機理發生的頻率。頻度的分級重在其含義而不是具體的數值。
評價指標分為「1」 到「10」級，按嚴重程度依次遞增。頻度（o）評價準則（見表b）。
n>現行預防和探測設計控制：是對盡可能防止失效模式的發生，或者預防和探測將發生的失效模式的控制方法的描述。現行設計控制的方法是指已經用於或正用於相同或相似設計中的方法，如試驗、設計評審、實驗、樣件試製和樣品試裝等。
可以考慮三種型別的過程控制/特性，即：
①阻止失效起因/機理或失效模式/後果的發生，或減小其出現率。
②查明起因/機理並找到糾正措施。
③查明失效模式
如有可能，應優先運用控制方法①，其次使用方法②，最後使用方法③
o>探測度（d）：是指零部件、半成品和成品在安裝使用前，利用現行設計的控制方法找出失效起因/機理過程缺陷的可能性的評價指標；或利用控制方法找出後續發生的失效模式的可能性的評價指標。評價等級分為「1」到「10」級，按嚴重程度遞增。
探測度（d）評價準則（見附表c）。
p>風險順序數（rpn）：風險順序數是嚴重度（s）、頻度（o）和探測度（d）的乘積，rpn=s×o×d。對設計所有擔心的事項可以用epn值來排序。
rpn取值在」1」到「1000」之間。
1 當rpn>100（或依顧客要求）時，應採取改進措施。
2 不管風險順序數是多少，當s≧8時，都要採取改進措施。
q>建議的措施：當失效模式按rpn值排出先後次序後，應首先對排在最前面的問題和最關鍵的專案採取糾正措施。任何建議措施的目的都是為了減少嚴重度、頻度和探測度的數值。
如果對某一特定原因無建議措施，那麼就在該欄中填寫「無」，予以明確。
應考慮以下措施：
1 為了減小失效發生的可能性，需要修改設計。
②只有修改設計，才有可能減小嚴重度數，但不一定。
③為了增加探測出的可能性，需要修改設計。
④積極的糾正措施是制訂永久性的改進措施，以及採用統計過程控制（spc）方法制定預防缺陷發生的措施。
r>責任及目標完成日期：填入建議措施的責任部門和個人，以及預定完成的日期。
s>採取的措施：當實施一項措施後，簡要記錄具體的措施和生效日期。
t>措施結果：當明確了糾正措施後，估算並記錄措施後的嚴重度、頻度和探測度，計算並記錄糾正後的rpn值。如未採取什麼糾正措施，將措施後的rpn欄和對應的取值欄目空白即可。
所有糾正後的rpn值都應評審，而且如果有必要考慮進一步的措施，還應重複」 t「到」 s 「的步驟。
6.4 dfmea設計失效模式和後果分析檢查和跟蹤
6.4.1專案組工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善地落實，fmea是乙個動態檔案，它不僅應體現最新的設計水平，還應體現最新的有關糾正措施，包括產品正式投產後發生的設計更改和措施。
6.4.2 dfmea檔案資料的管理
完成的dfmea檔案由技術部負責歸檔保管，如須分發、更改和**，按《檔案控制程式》規定執行。dfmea設計失效模式和後果分析檔案儲存到該產品停產後兩年。
7.相關檔案：
7.1設計失效模式和後果分析（dfmea）流程圖（附件一）
7.2嚴重度（s）評價準則（附表a）
7.3頻度（o）評價準則（附表b）
7.4探測度（d）評價準則（附表c）
8.使用表單：
8.1設計失效模式和後果分析表（dfmea）
附件一：設計失效模式和後果分析（dfmea）流程圖
附表a：嚴重度（s）評價準則
附件b：頻度（o）評價準則
DFMEA失效模式分析培訓提綱
授課物件 開發設計和質量規劃戰略決策領導 參與產品 服務 流程開發設計的開發 產品 專案經理 工程師，以及質量工程師，六西格瑪gb bb mbb。培訓目標 強調實際應用 結合生活中的案例和企業實際產品進行dfmea練習和講解確保學員具備獨自編寫高質量dfmea的能力 顧問式授課 由富有dfmea企業...
潛在失效模式及後果分析 設計FMEA
系統fmea編號 12341 x 子系統共頁第頁 部件 01，03 車身密封 2設計責任車身工程部 3編制人泰特 x6412 車身工程師 4 車型年 車輛型別 199x 獅牌 4門 旅行車 5 關鍵日期 9x年03 016 fmea日期 編制 8x 03 22 修訂 8x 07 14 7 核心小組 ...
關於LED失效的兩種失效模式分析
led照明和背光燈技術在近十幾年已經取得了顯著的進步，作為公認的新型下一代綠色光源，led光源已出現在傳統照明等領域，但led光源尚存在很多沒有解決的問題。其中包括一致性較差 成本較高和可靠性差等，其中最主要的問題就是穩定性和可靠性問題。雖然目前 led光源的壽命超過5萬小時。但這個壽命指的是理論壽...