程式檔案
檔案編號：qp-21
潛在失效模式及後果分析控制程式
版號：a
修改狀態：0
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更改履歷：
1目的評估、分析產品在設計和製造過程中潛在的失效模式和潛在失效的機理、起因，評價失效對顧客的潛在影響，找出能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施，並且檔案化。
2適用範圍
凡公司用於零部件新產品開發；新技術或新過程的運用；設計和過程更改；在新的環境、場所、應用或使用形式下。
3 引用檔案
下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效，所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應**使用下列標準最新版本的可能性。
qp-01《檔案控制程式》
qp-03《質量記錄控制程式》
qp-24《新產品先期質量策劃程式》
4定義及縮略語
4.1 fmea:是先期質量策劃中評價潛在失效模式及其起因的一種工具；依照其發生失效的風險進行優先排列並採取行動排除或降低其發生；為未來使用和持續改進提供檔案化的預防經驗和方法；
4.2 失效：產品在工作範圍內，導致零部件的破裂、斷裂、卡死、損壞的現象；在規定條件下（環境、操作、時間），產品不能完成既定功能，導致功能喪失或部分喪失的現象；在規定條件下，產品引數值不能維持在規定的上下限之間。
4.3 失效模式：失效的表現形式。
4.4 潛在失效模式：可能發生，但不一定非得發生的失效模式，即可能存在的隱患。
4.5 後果：失效模式發生後會怎樣。
4.6 潛在失效後果：指潛在的失效模式會給顧客（內外部）帶來的後果。
4.7 後果分析：研究潛在失效模式發生後給顧客（內外部）帶來的危害性有多大，從三個方面來衡量：後果的嚴重度、起因發生的頻度、起因不可探測程度。
4.8 設計fmea（dfmea）：針對產品本身，產品設計、開發時的分析技術，主要是設計工程師和其小組應用。
4.9 過程fmea（pfmea）：針對產品的實現過程（從原材料的進貨到產品出貨的所有過程），過程開發設計的分析技術，主要是過程製造工程師和其小組應用。
4.10 顧客：不僅僅是產品的終端使用者，還包括車輛設計或更高一級的裝配設計工程師或小組，以及在生產過程中負責製造、裝配和售後服務的工程師。
5 職責和許可權
5.1 潛在失效模式及後果分析（fmea）制定：fmea小組；
5.2 潛在失效模式及後果分析（fmea）的審查及評估：多方論證小組；
5.3 潛在失效模式及後果分析（fmea）的核准：技術質量副總。
6工作程式及內容
6.1 建立fmea小組，可以由設計、質量、生產等部門的工程技術人員組成，由小組領導人確定小組的核心成員，一般為4～6人；
6.2 確定fmea小組領導人，應挑選有豐富經驗、具備專業知識的小組成員；一般dfmea為產品設計者，pfmea為過程設計者。
6.3 fmea小組依據《產品質量先期策劃控制程式》，在設計概念最終確定之前開始dfmea，在產品圖紙發布之前，基本完成dfmea；dfmea是動態檔案，在開發過程中及時更新dfmea；
在過程可行性論證階段或之前、試生產完成前、生產工裝準備之前開始
pfmea，在批量試生產開始之前，基本完成pfmea；pfmea是動態檔案，量產後繼續接收反饋資訊，評估新的失效模式或已改變的風險，及時更新pfmea。
fmea經多方論證小組審查後，最後技術質量副總核准。
6.4 在進行潛在失效模式及後果分析（fmea）前，技術部要先完成「產品特殊特性初始清單」、「過程流程圖」，並必須考慮從單個零件到總成的所有零部件和製造工序；dfmea應包括所有零部件的特殊特性；pfmea和過程流程圖相一致，包括從進料檢驗到出貨的所有過程的特殊特性。
6.5 dfmea應從零部件的框圖開始分析評估風險，pfmea應從過程流程圖開始風險評審；框圖應包括每個專案的主要關係，並建立分析的邏輯順序；過程流程圖應確定與每個過程有關的工裝/過程特性引數，並分析在製造過程中的每乙個工序步驟操作評定過程的風險；根據降低嚴重度、頻度、探測度大小的順序，優先考慮採取控制措施。
6.6 dfmea中，不應把克服潛在設計缺陷的方法寄託於過程控制；相反地，應當充分考慮製造過程本身的限制因素。
pfmea中，可假設產品的基礎設計是正確的；因為設計缺陷所產生的失效模式不包括在過程失效模式及後果分析（pfmea）中，它們的影響及避免措施由設計失效模式及後果分析（dfmea）來解決。
6.7 在確定潛在失效模式時，必須充分考慮：
a來自於公司內部的不良品質量資訊；
b顧客的投訴、反饋、退貨；
c 類似產品的fmea。
上述資訊資料在經過分析後，應考慮對fmea進行補充、修訂。
6.8 必須對所有的特殊特性進行潛在失效模式與後果分析，並尋找最佳改善方法努力改進產品設計和過程設計，以防止發生缺陷和預防潛在失效發生，而不是依
靠檢測找出缺陷和失效。
6.9 所有的特殊特性均需在潛在失效模式與後果分析（fmea）中加以說明，並將特殊特性的符號或記號在潛在失效模式與後果分析（fmea）中進行明確標識。
6.10 在生產件批准前，如顧客有要求時，潛在失效模式及後果分析（fmea）必須提交顧客評審和批准。
6.11 填寫潛在失效模式及後果分析表（fmea）的欄目說明，按以下步驟進行：
6.11.1 fmea的編號：
填入fmea檔案的編號，以便查詢。
pfmea的編號原則：d(p)f
零部件大圖號
產品型號簡稱
fmea失效模式及後果分析名稱簡稱
6.11.2 系統、子系統、零部件、車型/車輛型別
填入所分析的系統、子系統、零部件、車型/車輛型別名稱。
6.11.3 設計過程部門：
填入部門名稱，應包括公司的名稱。
6.11.4 編制：
填入負責準備fmea工作的工程師的姓名，**及所在公司名稱。
6.11.5 關鍵日期：
填入初次fmea預定完成的日期，dfmea在產品圖紙發布之前，pfmea在計畫開始生產之前。
6.11.6 fmea日期：
填入編制fmea原始稿的日期。
6.11.7 核心小組：
列出有要確定或執行任務的責任部門和個人姓名（必要時，所有參加人員的姓名、部門、**、住址等都應記錄在一張分發表上）。
6.11.8 功能/要求：
dfmea中，填入被分析的零部件名稱，簡單描述零部件的功能；
pfmea中，填入過程或工序的名稱，並盡可能簡單地說明該工藝過程或工序的目的；如果工藝過程包括許多具有不同失效模式的工序（如裝配），則可以把這些工序作為獨立工序列出。
5.11.9 潛在失效模式：
指有可能發生的不滿足要求或設計意圖的形式，是對具體不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潛在失效模式，也可能是上一道工序潛在失效的後果。
6.11.10 潛在的失效後果：
指失效模式對顧客的影響。當評價潛在失效後果時，這些因素都必須考慮，並應依據顧客可能注意到的或經歷的情況來描述失效的後果。
a. 對終端使用者來說失效的後果應一律用工作或系統的效能來描述，如： 雜訊、工作不正常、不起作用、不穩定、牽引阻力、外觀不良、粗糙、費力、異味、工作減弱、漏油、侵蝕、間歇性工作、車輛控制減弱等。
b. 如果顧客是下一道工序或後續工序或工位，失效的後果應用工藝、工序效能來描述，如：無法緊固、無法鑽孔、攻絲、無法安裝、無法加工表面、危害操作者、不配合、不連線、不匹配、損壞裝置等。
6.11.11嚴重度（s）：
指潛在失效模式對顧客的影響後果的嚴重程度的主評價指標。嚴重度僅適用
於失效的後果，嚴重度評估分為1-10級。
6.11.12分級：
用來對需要附加控制的零部件、子系統或系統的一些特殊過程特性進行分級（如：關鍵、重要等）。如果在過程fmea中確定了某一分級，應通知設計主管工程師，因為它可能會影響有關確定控制專案標識的工程檔案。
特殊特性符號應
在此欄目中予以明確標識/註明。
6.11.13潛在失效起因/機理：
指失效是怎麼發生的，並依據可以糾正或控制的原則來描述。針對每乙個潛在的失效模式，在盡可能的範圍內，應列出每個可以想到的失效起因，以便針對那些相關的因素採取糾正措施。
6.11.14 頻度（o）：
指具體的失效起因/機理發生的頻率。頻度的分級數著重在其含義而不是數值，只有導致相應失效模式的發生，才能考慮頻度分級。頻度評估的大小分為1-10級（見附件二）。
如果能從類似的過程中獲取資料，則可以用統計資料來確定頻度的級別（頻度數）。
6.11.15現行控制：
指對盡可能阻止失效模式的發生，或者探測將發生的失效模式的控制的。現行控制的方法可以是象防錯設計之類的設計控制方法、防錯夾具之類的過程控制方法，或者統計過程控制（spc），也可以是過程評價；評價可在目標工序進行，也可以在後續工序進行。
潛在失效模式及後果分析 設計FMEA
系統fmea編號 12341 x 子系統共頁第頁 部件 01，03 車身密封 2設計責任車身工程部 3編制人泰特 x6412 車身工程師 4 車型年 車輛型別 199x 獅牌 4門 旅行車 5 關鍵日期 9x年03 016 fmea日期 編制 8x 03 22 修訂 8x 07 14 7 核心小組 ...
潛在的失效模式及後果分析 FMEA
一 失效模式及後果分析 fmea 的概念及定義 失效模式及後果分析 failure mode and effects analysis 簡稱fmea 指一組系統化的活動，其目的在 1 找出 評價產品 過程中潛在的失效及其後果 2 找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施 3 書面總結以上過程，並使其...
潛在失效模式 FMEA
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