一鋼筋加工及架立質量控制要點
1、 鋼筋工程質量控制監理流程圖（圖3.2.1）
2、鋼筋加工質量控制要點
1）、檢查鋼筋加工和焊接操作人員上崗證，鋼筋正式焊接前，應進行現場條件下的焊接效能試驗，檢查合格後才能正式生產。
2）、縱向受力鋼筋的連線方式必須符合設計要求。鋼筋接頭的技術要求和外觀質量應符合《鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準》（鐵建設【2005】160號）附錄b的規定。鋼筋焊接接頭應按批抽取試件做力學效能檢驗。
其質量必須符合現行行業標準《鋼筋焊接及驗收規程》（jgj18）的規定和設計要求。
3）、鋼筋的加工應符合設計要求。檢查鋼筋的加工質量，鋼筋加工允許偏差應符合《鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準》（鐵建設【2005】160號）第5.3條的有關規定。
施工單位按鋼筋編號各抽檢10%，且各不少於3件；監理單位平行檢驗數量為施工單位抽檢數量的10%，且各不少於1件。
鋼筋加工允許偏差表3.2.1-1
4）、檢查鋼筋連線質量應符合《鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準》（鐵建設【2005】160號）第5.4款的規定（縱向受力鋼筋的連線方式、鋼筋接頭的技術要求和外觀質量）：
焊接接頭的力學效能檢驗以同級別、同規格、同接頭形式和同一焊工完成的每200個接頭為一批，不足200個也按一批計。施工單位每批抽檢一次；監理單位見證取樣檢測次數為施工單位抽檢次數的20%，但至少一次。
（1）對於鋼筋焊接接頭，監理工程師見證取樣檢測鋼筋焊接接頭的力學效能試驗。
（2）監理工程師見證取樣檢測閃光對焊接接頭的力學效能和冷彎試驗，試件按每批抽取。
（3）監理工程師根據接頭形式和鋼筋直徑檢查焊接裝置、焊接工藝引數。
（4）監理工程師應對鋼筋接頭的使用部位進行檢查；鋼筋接頭應設定在承受應力較小處，並應分散布置；配置在「同一截面」內受力鋼筋的截面面積，佔受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合《鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準》（鐵建設【2005】160號）第5.4.3款的規定和設計要求。
3、 鋼筋安裝質量控制要點
1）、檢查安裝的鋼筋品種、級別、規格和數量。
2）、檢查鋼筋骨架的幾何尺寸、連線位置、鋼筋間距、彎起鋼筋位置、綁紮質量、鋼筋保護層厚度。
3）、多層鋼筋之間應用短鋼筋或特別的鋼筋支架支撐，並且支撐不得直接在模板上。
4）、現場綁紮鋼筋時有關規定：
（1）鋼筋的交叉點應用鐵絲綁紮結實，必要時，也可用點焊焊牢。
（2）除設計有特殊規定者外，樑中的箍筋應與主筋垂直。
（3）箍筋的末端應向內彎曲；箍筋轉角與鋼筋的交接點均應綁紮牢。
（4）箍筋的接頭（彎鉤接合處），在樑中應沿縱向線方向交叉布置。
（5）綁紮用的鐵絲要向裡彎，不得伸向保護層
5）、鋼筋綁紮安裝質量控制
鋼筋綁紮安裝順序：先安裝底模、腹板鋼筋→支端模→穿制孔管→裝內模→安裝橋面鋼筋。
鋼筋成型應主要在鋼筋車間內完成，鋼筋綁紮均應在專用胎模具上進行。考慮內模的安裝，箱梁鋼筋綁紮安裝分階段進行。
綁紮和焊接的鋼筋骨（網）架，在運輸、安裝和澆注混凝土過程中不得有變形、開焊或鬆脫現象。 起吊時應在鋼筋骨架內穿入鋼管作分配梁，不得將吊鉤直接掛在鋼筋上，以免造成鋼筋變形或脫鉤。
（1）底板縱向鋼筋和橫向鋼筋的位置及間距控制
縱向和橫向鋼筋的間距按照圖紙設計要求，在專用胎模具上設定角鋼，並在角鋼豎向直面的肢上割50*30mm的槽，將鋼筋正好卡在槽裡，以保證鋼筋的綁紮質量。
為保證縱向和橫鋼筋的位置正確及兩側腹板鋼筋的保護層厚度滿足規定的允許誤差，在胎模具的兩外側底邊焊一75*6mm角鋼，用其豎向肢作支擋，在綁紮時，將橫向鋼的彎鉤及腹板箍筋貼緊此肢背，即可保證鋼筋的正確位置及外側鋼筋的整齊。
（2）腹板箍筋的傾斜度及垂直度控制
為保證腹板箍筋順梁長方向的傾斜度及橫樑向的垂直度，在腹板兩側設計乙個可以轉動的靠模，靠模由輕型角鋼組成，並緊貼腹板一側的角鋼上按設計位置切出缺口。鋼筋綁紮前將靠模腹板設計角度支撐到位並與台座上預埋件聯接，綁紮時將鋼筋對應放入缺口內，當鋼筋綁紮完畢後鬆開靠模，即可保證鋼筋位置正確。
(3）橋面頂層鋼筋的高度控制
在胎模的兩外側面，按翼板鋼筋的高度，間隔一定距離焊等高的短方鋼，短方鋼的頂面即是鋼筋高度；在胎模兩端按翼板鋼筋的設計坡度焊高度不等的短方鋼，在短方鋼的頂部焊一通長鋼筋，即是橋面頂層鋼筋的高度。
(4）橋面鋼筋間距的控制
橋面鋼筋間距控制採用兩種方法；橫向鋼筋是在胎模上用ф5mm高強鋼絲作成「u」形卡，然後按圖紙設計間距要求焊在胎模的相應位置，在綁紮時將鋼筋正好卡在「u」形卡內；縱向鋼筋採取在兩端用紅油漆畫線控
由於橋面鋼筋縱橫向平面尺寸較大，為提高鋼筋骨架的剛度，橋面橫向應加設焊接骨架。焊接骨架可利用上下層受力鋼筋間焊接忖鐵形成，忖鐵間距不大於1.0m，直徑不小於φ12鋼筋。
焊接骨架鋼筋間距順梁向不大於3.0m。
（5）鋼筋的綁紮安裝允許偏差見表3.2.1－2。
鋼筋安裝允許偏差表 3.2.1-2
注：表中鋼筋保護層厚度的實測偏差不得超出允許偏差範圍。
二、 制孔質量控制要點
1、監理工程師檢查預留孔道用的橡膠棒品種、規格，其質量必須符合設計要求，表面應無油汙、損傷或孔洞。
2、預留孔道的位置應準確，安裝時接頭嚴密、線型平順、安裝牢固。端部的預埋鋼板應垂直於孔道中心線。檢驗方法應符合驗收標準的規定。預留孔道位置允許偏差見表3.2.2
3、預應力孔道定位網應與梁體鋼筋骨架焊接牢靠。 為防止管道上浮,應採取可靠的上壓或下拉措施。
4、梁體鋼筋骨架與定位網片綁紮好後，即可從骨架兩端向跨中將抽拔棒穿入定位網片的設計座標孔。安裝穿送時前端須人工引導進入預設的定位網眼中。穿送時注意不得用力過猛，以免造成抽拔棒折斷損傷。
5、抽拔棒穿好後，應對管道的方向、位置進行檢查調整，確保管道定位準確，不得有小彎增加管道摩阻。還需檢查壓漿孔、抽氣孔、排氣孔是否暢通，檢查合格後將壓漿孔、抽氣孔、排氣孔用封蓋封住，防止澆築混凝土時水泥漿滲入造成孔道堵塞。
梁體預留管道允許偏差表3.2.2
三、 鋼模板製作、安裝和拆卸質量控制要點
1、鋼模板由側模、內模、底模和端模組成。內、側模由整體或拼裝式鋼模板組成，並配有相應的裝、拆機構。底模製造時每節以4公尺為宜。
2、鋼模板的加工製造：
鋼模板在設計製造時，應有足夠的強度、剛度及穩定性，確保梁體各部位結構尺寸正確及預埋件的位置準確，且具有能經多次反覆使用不致產生影響梁體外形的剛度。
附著式振動器的支座應交錯布置，安設牢固。安裝位置應將振動力先傳向模板骨架，再由骨架傳向面板。
模板的全長及跨度應考慮反拱度及預留壓縮量。
3、鋼模安裝允許偏差見表3.2.3
4、端模安裝：
安裝前檢查板麵是否平整光潔、有無凹凸變形及殘餘粘漿，端模管道孔眼應清除乾淨。將膠管逐根插入端模各自的孔內後，進行端模安裝就位。安裝時使錨墊板與模板面貼緊，不同型號錨墊板不得安錯。
安裝完成後，再次逐根檢查是否處於設計位置。
5、底模支座安裝：
底模支座位置，應在每次模板安裝前檢查，檢查的內容有：橫向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四個支座板相對高差。支座板安裝位置應用螺栓固定。
6、側模板安裝：
安裝前檢查：板麵是否平整、光潔、有無凹凸變形及殘餘粘漿，模板介面處應清除乾淨。
檢查所有模板連線端部和底腳有無碰撞而造成影響使用的缺陷或變形，振動器支架及模板焊縫處是否有開裂破損，如有均應及時補焊、整修。
側模安裝時應先使側模滑移或吊裝到位，與底模板的相對位置對準，用頂壓桿調整好側模垂直度，並與端模聯結好。
側模安裝完後，用螺栓聯接穩固，並上好全部上拉桿。調整了其它緊韌體後檢查整體模板的長、寬、高尺寸及不平整度等，並做好記錄。不符合規定者，應及時調整。
鋼模安裝應做到位置準確，連線緊密，側模與底模接縫密貼且不漏漿。
在制梁過程中應根據架梁的順序確定預埋件的安裝。預埋件的安裝應嚴格按設計圖紙施工，確保每孔梁上預埋件位置準確無誤。
7、內模安裝：
內模安裝應根據模板結構確定。當內模為液壓整體內模時，可利用台座端部滑道，將內模滑到已綁好的腹板鋼筋骨架預留的內腔位置。
當內模為液壓分段式或拼裝式結構時，可採用吊裝方式安裝內模。安裝前應先檢查模板是否清理乾淨，是否塗刷了隔離劑。無論是何種結構均應在內模拼成整體後用寬膠帶貼上各個接縫處以防止漏漿。
內模安裝完後，檢查各部位尺寸。
8、內模拆除：
內模須在混凝土強度達到設計強度的50%以上時方可拆除拆除前先檢查捲揚機等裝置的效能，並清理好擬進入的台座。
液壓式內模拆除前內模上的頂壓絲杆及支承內模主梁的保護襯套應先行鬆開，再按照操作順序分別將各頂公升油缸回油收縮，然後檢查內模是否準確的落在滑移軌道上，如有偏差應及時調整。
拆除時應緩慢勻速進行，並有專人指揮，拉出後應及時拆卸滑道並清點各種配件。
9、側模及端模拆除：
當梁體混凝土強度達到設計強度的50%，混凝土表層溫度與環境溫度之差不大於15℃，且能保證構件稜角完成整時方可拆除側模和端模。
側模拆模時通過頂壓機構使側模脫離梁體，再通過捲揚機滑到相應的位置上。
拆模時，嚴禁重擊或硬撬，避免造成模板區域性變形或損壞混凝土稜角。
模板拆下後，應及時清除模板表面和接縫處的殘餘灰漿並均勻塗刷隔離劑，與此同時還應清點和維修、保養、保管好模板零部件，如有缺損及時補齊，以備下次使用。並根據消耗情況酌情配備足夠的儲存量。
10、鋼底模使用規定：
鋼底模在正常使用時，應隨時用水平儀檢查底板的反拱及下沉量，不符合規定處均應及時整修。及時清除底板表面與橡膠密封條處的殘餘灰漿，均勻塗刷隔離劑。
模板尺寸允許偏差表3.2.3
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