水泥穩定碎石基層技術交底 一級技術交底

2022-10-07 02:09:04 字數 4304 閱讀 1860

水泥穩定碎石一般適用於基層或底基層,厚度一般在15~22cm,為保證其質量,規範施工過程,特制定了水泥碎石的施工技術交底。本技術交底僅是對jtj034-2000《公路路面基層施工技術規範》、圖紙、標書中《技術規範》、合同附件等中「水泥穩定土」一章的補充,請各單位一併執行。

1.1路用的水泥、石子、砂等材料必須監理工程師批准。 未經批准的不允許進場,更不准使用。

1.2水泥:選用終凝時間較長(宜在6小時以上),且宜用325#礦渣及普通矽酸鹽水泥。

快硬水泥、早強水泥以及受潮變質的水泥嚴禁使用。水泥品牌的選用應考慮其質量穩定性、生產數量、運距等各種因素。水泥每次進場前應有合格證書,每200t應對水泥的凝結時間、標號進行抽檢。

1.3碎石:要求其壓碎值不超過30%,最大粒徑不大於30mm。

碎石的顆粒組成應符合jtj034---93中第2.2.1.

6中2#級配要求。為了施工方便,宜採用10--30mm的粗集料、5--10mm的中集料,0--5mm的石屑細集料三種粒料配合。其粗集料的壓碎值、各種粒料的篩分(主要檢查所進料的顆粒級配的偏差情況),0.

5mm以下細土的塑性指數,小於0.075mm的顆粒含量應符合jtj034--93中的要求,上述材料進場後的試驗專案每2000m3做2個樣品試驗。

1.4水:凡人或牲畜的飲用水均可用於水泥碎石的施工。

2.1組成設計原則:①粉料含量不宜過多.②在達到強度的前提下,採用最小水泥劑量,但不小於4.0%.③改善集料級配,減少水泥用量,使水泥用量不大於6%.

2.2水泥劑量的配製可採用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五種劑量。

2.3 每種劑量的試件製取9個(最小數量)。

2.4試件必須在規定的溫度(20±2℃)保濕養生6天,浸水養生1天後進行無側限抗壓強度,並計算試驗結果的平均值、偏差係數,並計算rx(1-1.645cv)是否大於rd(本工程設計強度為3.

5mpa)。設計劑量要選用滿足強度的最小劑量,並不超過6%。

2.5根據設計劑量做延遲時間對混合料強度的影響試驗,並通過試驗確定應該控制的延遲時間。

2.6工地實際採用的水泥劑量較設計劑量增加0.5%。

3.1具體檢測技術指標:(見後)

3.2每一作業段碾壓完成後,立即各項指標的檢測,整理好內業資料向監理人員報驗(24小時內)強度指標單獨報驗。監理人員應在現場及時抽檢,發現問題及時通知處理。

3.3各分項工程按照《河北省公路工程質量檢驗評定標準》、《河北省公路工程質量監督檢查評比辦法》進行評分。各項工程評分必須在97分以上。達不到此要求的不准交工。

4. 1水泥碎石的施工工藝詳見jtj034-93《公路路面基層施工技術規範》中2.5-2.7條中的內容.

4.2底基層檢測及培土模

4.2.1在攤鋪水泥穩定碎石基層前一定要對底基層進行全面的檢測,包括平面位置、高程、橫坡度、寬度(強度、厚度已驗過)及表面清潔情況,達不到要求者,採用合理的辦法進行處理(尤其厚度不足處),特別是底基層的鬆散及起皮材料要徹底清除,決不能留下軟弱夾層。

開始攤鋪基層前在底基層上灑一遍水,保持表面濕潤(不留明水)。

4.2.2 在攤鋪水泥穩定碎石前,必須在兩邊培土模,土模寬度比設計寬度

寬10—20cm,土模高同水穩虛鋪高一致,土模必須拉線垂直切直,土模要有一定的密實度,一般在80%左右,具體資料以試驗段來定。

4. 3水泥碎石的現場負責人員(工長、試驗人員、質檢員) 應選用事業心強、業務熟練、有管理才能的人員擔任。現場負責人要始終盯在施工現場,決不能有一時的脫崗。

4.4基準的選用

4.4.1放樣前,經理部主管測量人員和內部監理要對工段技術員進行控制點、水準點交底,控制測量資料必需是監理認可的資料,並對測量、放樣資料進行抽檢。

4.4.2選用 φ(2—3mm)的鋼絲作為基線。

4.4.3張拉長度100—200m為佳,且須在兩端用緊線器同時張緊,避免因鋼絲不緊而產生撓度,張拉力為1kn。

4.4.4鋼釺選用具有較大剛度的φ16—18光圓鋼筋進行加工,並配固定架。

固定架採用絲扣為好,便於拆卸和調整標高;鋼釺間距一般採用5—10m(直線段不長於10m,曲線段不長於5m)。鋼釺應打設在離鋪設寬外30cm—40cm處。

4.4.5內外側均用鋼絲控制標高,標高誤差控制在-2mm、+5mm間。

4.4.6鋼釺必須埋設牢固,在整個作業期間應有專人看管,嚴禁碰鋼絲,發現異常時立即恢復。

4.4.7測量人員應緊盯施工現場,經常複核鋼絲標高。

4.5水泥穩定碎石的拌和。

4.5.1拌和裝置的選型

拌和裝置宜選用效能好、拌和質量高的裝置,此裝置配有電子劑量裝置(屬重量比控制材料配比)。拌和裝置的台數、型別必須滿足施工現場攤鋪及施工進度的要求,並報監理工程師批准。

4.5.2級配碎石集料的質量控制

本工程採用規格分料摻配成混合料的施工方法。在拌和之前,應反覆檢試調整,使其符合級配要求,同時,每天開始拌和前幾盤應作篩分試驗。如有問題及時調整,全天拌和料應按攤鋪面積和規範要求檢測頻率(2000m2一次)進行抽檢。

4. 5. 3水泥劑量的控制

施工用的水泥劑量考慮施工離散性的影響,較設計值增加0.5%,在拌和過程中應隨時觀察混合料拌和後的顏色,防止水泥堵塞不流動。按規定頻度抽檢水泥劑量,每工作班,根據所用水泥、集料量計算一下總的水泥用量是否滿足要求。

4. 5 .4含水量的控制

含水量是水泥穩定級配碎石中一項重要控制指標,必須嚴格掌握。在炎熱的夏季施工,考慮到拌和、運輸、攤鋪過程中水分的蒸發,可以在拌和時加大水量,水量加大值應由拌和出料時含水量和攤鋪碾壓含水量進行對比,損失多少補多少。根據施工經驗,在夏季上午9點以前和下午5點以後,加水量比最佳含水量增加0.

5%--1%左右,在上午9點到下午5點之間,加水量比最佳含水量可增加0.8%--1.5%。

在雨季施工期間,由於下雨的影響,砂石料中占有一定水分,因此,在每天拌和前應對砂石料進行含水量測定,加水量應按最佳含水量減去砂石含水量進行控制,在其他季節施工可不考慮增加或少量增加,增加量控制在0.5%以內。

4.5.5防止碎石集料串鬥和大於3cm料進入拌和機。

國產穩定土拌和機料斗偏小,料斗間間距近,上料時常發生串鬥現象,造成級配不准,為此,要將料斗用擋板隔開。1—3cm的石料中經常含有3cm以上的石塊,為了避免進入拌和機,在其出口處加設一層3cm方格網,小於3cm的料從網中漏下進入傳送帶,大於3cm的料則在篩網上及時剔除。

4.6水泥穩定級配碎石的運輸

4.6.1為了節省倒車及水泥穩定碎石的攤鋪時間,一律採用15t以上自卸汽車,並要求車況良好。自卸汽車的數量根據運距來定。

4.6.2每天上班前應對車輛進行檢查,排除故障,防止裝好料後汽車不能自卸,使水泥穩定碎石混合料凝固造成浪費。還要考慮運輸距離的長短及天氣情況決定是否用蓬布覆蓋。

4.6.3裝車時,要不停地移動位置以使拌和樓拌卸中流出的混合料不離析

4.6.4發料時應認真填寫發料單,內容包括車號、拌和機出料時間、噸位以及採用的水泥品種。

由司機帶至攤鋪現場,應由收料人員核對查收,嚴格控制混合料從拌和到碾壓終了的延遲時間不超過3小時。否則,將全車料廢棄。

4.6.5自卸汽車將混合料卸入攤鋪機餵料鬥時嚴禁撞擊攤鋪機。

4. 7水泥穩定級配碎石的攤鋪

4.7.1攤鋪機的選型:

1.優先選用abg攤鋪機全斷面攤鋪機,也可採用兩台同種型號的攤鋪機同時攤鋪,即:兩台相距5—8公尺,同步向前攤鋪混合料。

2.應根據攤鋪速度、厚度、寬度等因素調整攤鋪機夯錘頻度,使其碾壓前的密實度達80%以上。

3.將螺旋送料器調整到最佳狀態,使螺旋送料器中混合料的高度將螺旋器直徑的2/3埋設,以避免離析現象和大料在底面現象發生,一般情況螺旋器輪邊距底基層面為15~17cm。

4.7.2在攤鋪機就位前必須是下承層清掃乾淨並且灑水保持濕潤,橫向接頭

必須灑水泥漿。

4.7.3 當拌和好的混合料運至現場,應馬上按松鋪厚度均勻攤鋪。

開始攤鋪前,應將兩側分料器接頭處(約50—60cm寬)離析混合料清除。攤鋪中如有離析現象(尤其兩側邊緣),應用人工進行找補,同時注意含水量大小,及時反饋拌和場進行適當調整。

4.7.4開始攤鋪3—6公尺長時,應立即檢測攤鋪面的標高和橫坡,不符合設計要求時,應適當調整熨平板高度和橫坡直到合格,再進行攤鋪。

正常施工時,攤鋪機每前進10公尺,檢測人員應檢測一次攤鋪機的標高、橫坡。並做好虛鋪厚度記錄。攤鋪面上的泥塊及大顆粒的石塊應人工揀除。

4.7.5攤鋪過程中要保持攤鋪機的速度恆定,應考慮拌和場的生產能力與攤鋪速度相匹配,避免中途不必要的停機,攤鋪速度在1.

0--3.0公尺/分鐘。另外,也要保證攤鋪機的夯錘或夯板的震搗頻率均勻一致,這些資料均可通過試驗段總結出來,一旦得到可靠資料,就要恆定使用,不得隨意調整。

4.7.6攤鋪機攤鋪混合料時,因故中斷然2小時或一天的工作段結束時必須設定橫縫,攤鋪機應駛離混合料未端。

4.7.7橫接縫的處理方式是將已壓密實且高程、平整度符合要求的未端拉成一橫向(與路中心垂直)垂直向下的斷面,所有不滿足壓實度高程和平整度的端部混合料應予以剷除。

水泥穩定碎石基層技術交底

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水泥穩定碎石基層技術規範

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