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注塑成型缺陷及解決方案內部
培訓教材
製作：楊勝遷日期：2023年4月份
第一章注塑成型缺陷及解決方法
第一節欠注
一．名詞解釋
熔料進入型腔後沒有充填完全，導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖所示。
二. 故障分析及排除方法：
1. 裝置選型不當。在選用注塑裝置時，注塑機的最大注射量必須大於塑件重量。在驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機塑化量的85%。
2. 供料不足，加料口底部可能有「架橋」現象。可適當增加射料杆注射行程，增加供料量。
3. 原料流動性能太差。應設法改善模具澆注系統的滯流缺陷，如合理設定澆道位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及採用較大的噴嘴等。
同時，可在原料配方中增加適量助劑，改善樹脂的流動性能。
4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料杆間隙，修復裝置。
5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷料穴和流道的截面。
6. 澆注系統設計不合理。設計澆注系統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位，也可採用分流道平衡布置的設計方案。
若澆口或流道小、薄、長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴大流道截面和澆口面積，必要時可採用多點進料的方法。
7. 模具排氣不良。應檢查有無冷料穴，或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔，在合理面上，可開設0.
02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設定在型腔的最終充填處。使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量氣體，導致模具排氣不良，此時應對原料進行乾燥及清除易揮發物。
此外，在模具系統的工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度、減小澆注系統流動阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。
8. 模具溫度太低。開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度。剛開機時，應適當節制模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度公升不上去，應檢查模具冷卻系統設計是否合理。
9. 熔料溫度太低。在適當的成型範圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，式的充模長度減短。
應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需恆溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不採取低溫注射時，可適當延長注射迴圈時間，克服欠注。
10. 噴嘴溫度太低。在開模時應使噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍內。
11. 注射壓力或保壓不足。注射壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔充填不滿。對此，可通過減慢射料杆前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。
12. 注射速度太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。對此，應適當提高注射速度。
13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成型面積很大時，熔體很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。
因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件厚度與熔料極限充模長度有關。在注射成型時，塑件的厚度應採用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度超過8mm或小於0.
5mm都對注塑成型不利，設計時應避免採用這樣的厚度。
第二節飛邊
一．名詞解釋
當塑料熔料被迫從分型面擠壓出模具型腔產生薄片時便形成了飛邊，薄片過大時叫做披風。
二. 故障分析及排除方法：
1. 合模力不足。應檢查增壓器是否增壓過量，同時應驗核塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了裝置的合模力。
成型壓力為模具內的平均壓力，常規情況下以40mpa計算。如果計算結果為合模力小於乘積。則表明合模力不足或者注射定位壓力太高。
應降低注射壓力或減小注料口截面積，也可縮短保壓及增壓時間，減小射料杆行程，或考慮減少型腔數及改用合模噸位大的注塑機。
2.料溫太高。應適當降低料筒、噴嘴及模具溫度，縮短注射週期。
對於聚醯胺等粘度較低的熔料，如果僅靠改變成型條件來解決溢料飛邊缺陷是很困難的。應在適當降低料溫的同時，盡量精密加工及研修模具，減小模具間隙。
3. 模具缺陷。模具缺陷時產生溢料飛邊的主要原因。
必須認真檢查模具，應重新驗核分型面，使東模預定模對中，並檢查分型面是否貼合，型腔及模具型芯部分的滑動件磨損間隙是否超差，分型面上有無粘附物或落入異物，模板間是否平行，有無彎曲變形，模板的開距有無按模具厚度調節到正確的位置，鎖模組表面是否損傷，拉桿有無變形不均，排氣槽孔是否太大太深。
4. 工藝條件控制不當。如果注射速度太快，注射時間過長，注射壓力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量過多，潤滑劑使用過量都會導致移料飛邊，操作時應針對具體情況採取相應的措施。
第三節熔接痕
一．名詞解釋
在塑料熔料填充型腔時，如果兩股或更多的熔料在相遇時前沿部分已經冷卻，使他們不能完全融合，便在匯合處產生線性凹槽，形成熔接痕。
二. 故障分析及排除方法：
1.料溫太低。低溫熔料的分流匯合效能較差，容易形成熔接痕。
如果塑件的內外表面在同一部位產生熔接細紋時，往往是由於料溫太低引起的熔接不良。對此，可適當提高料筒及噴嘴的溫度，或者延長注射週期，促使料溫上公升。同時，應節制模具內冷卻劑的通過量，適當提高模具溫度。
一般情況下，塑件熔接痕處的強度較差，如果對模具中產生熔接痕的相應部位進行區域性加熱，提高成型件熔接部位的的區域性溫度，往往可以提高塑件熔接處的強度。如果由於特殊需要，必須採用低溫成型工藝時，可適當提高注射速度及注射壓力，從而改善熔料的匯合效能。也可在原料配方中適當增用少量潤滑劑，提高熔料的流動性能。
2. 模具缺陷。應盡量採用分流少的澆口形式並合理選擇澆口位置選擇澆口位置，盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。
在可能的條件下，應選用一點進膠。為了防止低溫熔料注入模腔產生熔接痕，可在提高模具溫度的同時，在模具內設製冷料穴。
3. 模具排氣不良。首先應檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其它物體阻塞，澆口處有無異物。
如果阻塞物清除後仍出現炭化點，應在模具匯料點處增加排氣孔，也可通過重新定位澆口，或適當降低合模力，增大排氣間隙來加速匯料合流。在工藝操作方面，也可採取降低料溫及模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等輔助措施。
4. 脫模劑使用不當。在注塑成型中，一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻地塗用少量脫模劑，原則上應儘量減少脫模劑的用量。
5. 塑件結構設計不合理。如果塑件壁厚設計的太薄或厚薄懸殊以及嵌件太多，都會引起熔接不良。
在設計塑件形體結構時，應確保塑件的最薄部位必須大於成型時允許的最小壁厚。此外，應儘量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨於一致。
6．熔接角度太小。不同的塑料都有自己的極限熔接角度。兩股料流匯合時如果匯合角度小於極限熔接角度，就會出現熔接痕，如果大於極限熔接角度，熔接痕便消失。
極限熔接角度值一般在135度左右。
7．其它原因。當使用的原料水分或易揮發物含量太高，模具中的油漬未清除乾淨，模腔中有冷料或熔料內的纖維填料分布不良，模具冷卻系統設計不合理，熔料固化太快，嵌件溫度太低，噴嘴孔太小，注射機塑化能力不夠，柱塞或注射機料筒中壓力損失大，都會導致不同程度的熔接不良。對此，在操作過程中，應針對不同情況，分別採取原料預乾燥，定期清理模具，改變模具冷卻水道設計，控制冷卻水的流量，提高嵌件溫度，換用較大孔徑的噴嘴，改用較大規格的注射機等措施予以解決。
第四節氣穴
一．名詞解釋
在塑料熔料填充型腔時，多股熔料前沿包裹形成的空穴或者熔料填充末端由於氣體無法排出導致填充不完全叫氣穴。
二. 故障分析及排除方法：
1. 模具缺陷。澆口位置應設定在塑件的後壁處；直接澆口產生真空孔的現象比較突出，應盡量避免選用，如果澆口形式無法改變的情況下，可通過延長保壓時間，加大供料量，減小澆口錐度等方法進行調節；縮短和加寬細長狹窄的流道，消除流道中的貯氣死角，排除模具排氣不良的故障；塑件形體上應盡量避免有特厚部分或厚薄懸殊太大。
2. 成型條件控制不當。適當降低注射速度；可通過調節調節注射和保壓時間，改善冷卻條件，控制加料量等方法一般情況下，應將熔料溫度控制得略微低一些，模具溫度控制得稍微高一些。
第五節翹曲變形
一．名詞解釋
由於產品內部收縮不一致導致內應力不同引起變形。
二. 故障分析及排除方法：
1. 分子取向不均衡。為了儘量減少由於分子取向差異產生的翹曲變形，應創造條件減少流動取向及緩和取向應力的鬆弛，最有效的方法是降低熔料溫度和模具溫度，在採用這一方法時，最好與塑件的熱處理結合起來，否則，減小分子取向差異的效果往往是短暫的。
熱處理的方法是：塑件脫模後將其置於較高溫度下保持一定時間再緩冷至室溫，即可大量消除塑件內的取向應力。
2. 冷卻不當。設計塑件結構時，各部位的斷面厚度應盡量一致。
塑件在模具內必須保持足夠的冷卻定型時間。對於模具冷卻系統的設計，必須注意將冷卻管道設定在溫度容易公升高、熱量比較集中的部位，對於那些比較冷卻的部位，應盡量進行緩冷，是塑件各部分的冷卻均衡。
3. 模具澆注系統設計不合理。在確定澆口位置時，不要使熔料直接衝擊型芯，應使型芯兩側受力均勻；對於面積較大的矩形扁平塑件，當採用分子取向及收縮大的樹脂原料時，應採用薄膜式澆口或多點式澆口，盡量不要採用惻澆口；對於環型澆塑件，應採用盤型澆口或輪輻式澆口，盡量不要採用惻澆口或針澆口；對於殼型塑件，應採用直澆口，盡量不要採用惻澆口。
4. 模具脫模及排氣系統設計不合理。在模具設計方面，應合理設計脫模斜度，頂桿位置和數量，提高模具的強度和定位精度；對於中小型模具，可根據翹曲規律來設計和製作反翹模具。
在模具操作方面，應適當減慢頂出速度或頂出行程。
5. 工藝操作不當。應針對具體情況，分別調整對應的工藝引數。
第六節縮痕
一．名詞解釋
產品壁厚不均勻引起表面收縮不均勻從而產生縮痕。
注塑成型工藝缺陷分析解決方案
1.產品跑披風 分析 剛開機，溫度低，模溫越做越高。解決方案 降低溫度，模溫，壓力，速度及保壓時間。2.產品缺料 分析 射出位置不夠，壓力及速度過低，模溫低，射出時間不足。解決方案 提高料管溫度，加大注塑壓力及速度時間，提公升模溫，調整射出位置。3.產品脆裂 分析 使用水口和二次料過多，造成產品易脆...
注塑成型缺陷及解決方法
第一節缺料 一 含義 熔料進入模腔後沒有充填完全，導致塑料件缺料。二 產生原因及排除方法 裝置選型不當 在選裝置時，機台的熔膠量必須大於製品的熔膠量，注塑製件重量只能佔機台總熔膠量的85 供料不足 加料口是否有 架橋 現象，可適當增加螺桿注射行程，增加供料量。原料流動性差 改善模具澆注系統的滯流缺陷...
注塑成型缺陷及解決方法
2 料溫太高 塑料溫度太高，造成熔體粘度太低而在模板之間溢料，可以手動射膠來觀察原料的流動性，應當適當的降低料溫。在降溫同時盡量精密加工模具減少模具間隙。3 模具缺陷 模具缺陷是產生溢料飛邊的主要原因，認真檢查模具合模面和導柱孔內有無雜物，導致未合緊模具。模具模板間是否平衡，有無彎曲變形，模板的開距...