學習報告
1. 注塑常見不良現像:縮水、縮孔、不飽模、毛邊、燒焦、熔接線、噴痕、銀絲、破裂、龜裂、翹曲變形、尺寸偏差.
2. 縮水、縮孔的主要原因與對策
(1)注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補縮不足。
(2)保壓壓力保持時間不足，塑膠熔體補縮不足，同時也容易造成回流(backflow)。
(3)注射速度過慢，塑膠熔體補縮不足。
(4)注射量不足。
(5)料溫、模溫偏高，冷卻慢，塑膠收縮完全而產生收縮下陷。
(6)流道、澆口尺寸偏小,壓力損失增大,同時澆口凝固太早，補縮不良。
(7)區域性肉太厚。
(8)注塑機的cushionvolume不足或止逆閥動作不暢時，產品壁厚均勻也會產生縮水，產品表面有波浪現象。
3. 不飽模
(1)增加澆口和流道尺寸,使壓力有效作用於成型品的肉厚部。必要時也可調整膠口位置。
(2)提高保壓壓力、延長保壓時間。
(3)提高填充速度,在塑膠冷卻固化以前可以達到充分壓縮。
(4)射膠轉保壓太快。
(5)使肉厚變化圓滑些,並提高此部分的冷卻效率。
對策---氣泡
(1)膠粒預先充分乾燥除去水份。
(2)料筒溫度設定不宜偏高,可有效防止塑料分解氣體之產生。
(3)換用小螺桿或機台，防止螺桿產生過剪下。
(4)公升高背壓,使氣體能由料筒排出。
(5)適當降低填充速度，氣體有充足時間排出。
原因及對策---不飽模
(1) 塑膠材料流動性不好。流動比l/t。
(2) 製品與注塑機匹配不當, 注塑機塑化能力或注射量不足。
(3) 料溫、模溫太低，塑膠在當前壓力下流動困難。
(4) 塑料熔化不充分，流動性不好，導致注射壓力降過大。
(5) 射膠速度太慢。
(6) 射膠時太快轉換為保壓或保壓壓力過低。
(7)流道中冷料井預留不足或不當，冷料頭進入型腔而阻礙塑膠之正常流動。
(8)流道和澆口太小，流程太長，塑膠填充阻力大。
(9)不平衡排布多腔不平衡充填。
(10)模具排氣不良時,空氣無法排除。
原因及對策---毛邊
(1)鎖模力不足,射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產生間隙，塑料熔體溢進此間隙。
(2)模具(固定側)未充分接觸機台噴嘴,公母模產生間隙。（沒裝緊）(3)模溫對曲軸式鎖模系統的影響。
(4)排氣槽太深。
原因及對策---毛邊
(4)模具導柱導套摩損/模具安裝板受損/拉桿(哥林柱)強度不足發生彎曲，導致分模面偏移。
(5)異物附著分模面。
(6)型腔投影面過大/塑膠溫度太高/過保壓。
對策---燒焦
(1)困氣區域加強排氣，使空氣及時排出。
(2)降低注射壓力,但應注意壓力下降後注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕惡化。
(3)採用多段控制填充，在成型過程末端採用多段減速方式以利氣體排出。
(4)採用真空幫浦抽取型腔內的空氣，使型腔在真空狀態下填充。
(5)清理排氣槽,防止堵塞。
(6)澆口太細或太長，導致塑膠降解。
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