1、 消除製品凹痕的方法
2、 消除缺料的方法
3、 消除製品銀條痕的方法
4、 消除製品飛邊的方法
5、 消除製品變形的方法
6、 消除製品裂紋的方法
7、 消除製品應力龜裂的方法
8、 消除製品網裝龜裂的方法
9、 消除製品白化的方法
10、 消除製品熔合痕的方法
11、 消除製品內波流的方法
12、 消除製品產生糊斑的方法
13、 消除製品產生黑條的方法
14、 消除製品色不均勻的方法
15、 消除製品光潔度不良的方法
16、 消除製品氣蝕的方法
17、 消除製品漩紋的方法
18、 消除製品脆化的方法
19、 消除製品使用破碎料產生白化以及脆化的方法
20、 消除製品內異物不良的方法
21、 消除製品產生剝離現象的方法
22、 消除製品尺寸不良的方法
23、 消除製品小皺紋的方法
24、 消除製品脫模時的破損以及裂紋的方法
25、 消除注口料脫模不良的方法
26、 消除製品上痕跡的方法
27、 消除製品透明度不良的方法
28、 消除製品澆口斷裂的方法
29、 消除製品厚度偏差的方法
30、 消除模具錯位的方法
31、 防止模具脹裂的方法
32、 防止模具導柱折斷的方法
33、 防止模具咬合的方法
34、 防止模具生鏽的方法
35、 如何使殘留在模具內注口料脫出的方法
36、 如何使殘留在模具內製品出來的方法
37、 補救外觀不良製品的方法
38、 製品翹曲的矯正方法
39、 消除製品上熱壓印不明的方法
40、 消除製品剝落的方法
41、 成型缺陷的對策表
42、 同一材料異色的替換作業
43、 不同材料的替換作業
44、 常見塑料材料的簡單判別
45、 常見塑料材料的注塑溫度和預乾燥溫度
46、 澆口的大小同成型效能的關係
47、 什麼是注塑成型的五要素
48、 一般的模具構造
49、 模具的注口，流邊和澆口
50、 什麼是捏和性螺桿
1、 消除製品凹痕的方法
一、 產生凹痕的原因
1-1 製品各部分厚度不同
1-2 模具內在壓力不足
1-3 模具冷卻不充分
1-4 由於冷卻時間不足而產生的變形
二、 相關聯的知識
2-1 在生產製品過程中，凹痕是不良現象中發生頻率最高的，注入模具的塑料在冷卻時發生體積收縮，早冷卻部分即表面首先硬化，內部就會產生氣泡，所謂凹痕，就是冷卻慢的部分在氣泡收縮的方向產生了顯眼的凹面。
2-2 收縮性大的材料也容易產生凹痕。當要改變成型條件來消除凹痕時，應該把設定條件往收縮小的方向設定。即模溫、料筒溫度降低，射出壓力提高，但是應該注意由此可能會引起殘餘內應力。
2-3 因為凹痕以不顯眼為好，所以，如果不影響外觀的時候，有故意在模具上加工成腐蝕的模樣，例如紋狀、粒狀等。還有，如果成型材料是hips時，用降低模溫來降低光潔度也有效果。但是這些方法一旦有凹痕發生，想修理磨光製品就有困難。
三、 解決的方法
3-1 即時：提高射出壓力，延長射出保壓時間，降低料筒溫度和模具溫度，在產生凹痕的地方強制冷卻。
3-2 短期的：在產生凹痕的地方補上流邊（圖a）。在產生凹痕的地方的材料通邊有狹小的場所時，把這部分邊厚（圖b）。
3-3 長期的：應徹底避免設計製品厚度的差異。容易產生凹痕的加強筋，狹長的形狀應盡量短（圖c）。
圖a 在產生凹痕的地方追加流邊
圖b 樹脂的通邊變寬
圖c 加強筋，狹長狀變小
四． 於材料的差異
4-1 成型收縮性大的材料，凹痕也大。例如pe、pp，即使只要稍微的加強筋，就會產生凹痕。
材料成型收縮率
ps0.002~0.006
pp 0.01~0.02
pe 0.02~0.05
四、 參考事項：
5-1 當溫度降低到不產生凹痕時，如果在模腔內的材料還有壓力，應該考慮到不會產生凹痕了。圍繞在模具內的材料在模具內的壓力即靜壓力，無論什麼地方都是不一定的。接近澆口部分的壓力高，如果材料的通邊寬，因為到各個角落的壓力的傳遞，近澆口同遠離澆口的地方的壓力差跟全體的壓力相比相差很小就不會產生凹痕，也就能得到不殘留內部應力的製品。
而部分的材料在流入有困難的場所時，這個地方有高的壓力，其他地方的壓力降低就會產生凹痕。這一部分高壓的殘留，是製品的內部應力也大。在理想的狀態下材料溫度同模具溫度的上公升，材料流動性較好，並且射出在靜壓狀態也變底。
5-2 在變化成型條件時，溫度、壓力、時間的組合應預先製作好的**，按順序進行，就可以早知道結果。首先時間變得很長後，每逢壓力的微小變化也容易知道。應注意的是：
得到溫度變化時的結果，應該在注射料之後，等溫度降下後再生產時的結果。
2、消除製品缺料的方法
一．產生缺料的原因：
1-1 注塑機壓力的不足
1-2模具內壓力的不足
1-3材料流動性的不足
1-4型腔內空氣逸出不良
1-5澆口不平衡（每模出數多的時候
二． 關聯的知識：
2-1缺料一般是由模具的形狀和材料的流動性來決定的。當是由於成型條件設定而引起的卻料時，成型的條件設定應朝材料流動性好的方向設定，即提高模溫、料筒溫度，提高射出速度和射出壓力。
2-2型腔內的排氣通邊設計不高明時，造成模具內空氣難逸出，除了引起製品缺料外，還是引起製品糊斑和融合痕的原因。
一、 解決的方法
3-1即時：提高模具溫度，加料筒溫度，提高射出壓力，在分型面加上氣體逸出槽（深度0.02~0.04mm）寬5~10mm。
3-2短期的：加大澆口，加大流邊，在每模出數多的場合，那個型腔缺料就擴大那個型腔的澆口，還有改變流邊的配置（圖a），加上氣體逸出銷（圖b），提高模具的光潔度。
3-3長期的：避免設計製品厚度的不同，在製品厚度厚的地方附加澆口，了解使用製品的場合，合適的話盡量使用流動性好的材料。
二、 由於材料的差異
4-1 如果模具溫度不高時，材料流動性明顯變壞的樹脂象聚碳酸脂肪（pc）聚本醚（ppo）聚對苯二酸乙二醇酯（petp）等，這就必須使模具溫度加熱到80度以上（使用模具溫調機）。
三、 參考事項
5-1所謂材料的流動性，一般指測定在一定的溫度，一定的壓力下的材料在一定的時間內流入注流孔的重量。表示材料的流動性能有材料的融化指數。例如：
聚本乙烯的融化指數為在190度下加上2160+-10度的載荷擠出時10分鐘流過注流孔的重量。
5-2 作為測定樹脂流動性的使用方法，使用螺旋流動（旋渦）模具，用這個可以測定出樹脂填充的長度結果（圖c）。
圖c 螺旋流動模具
（1） 射出保壓時間在一定時間以上同填充長度沒有關係，但是太短的場合會引起填充不足（缺料）。
（2） 同材料在料筒內滯留的時間無關。
（3） 射出速度如果太慢，填充變得不充分，然而在一定值以上的速度會影響很小。
（4） 模具溫度高的為好，影響也小。
（5） 螺桿可塑化行程假如有稍微剩餘的話，填充長度變長。
（6） 射出壓力同填充長度大體上呈直線關係。
（7） 材料溫度在成型的適當領域，溫度同填充長度大體上呈直線比例。
（8） 型腔的厚度同填充長度，大體上成直線比例。
5-3 填充最大長度（l）同型腔的厚度（t）的比值l/t作為成型材料流動性的標準。
3、消除製品銀條痕的方法
一、 產生銀條的原因
1-1材料中的水分和揮發性液體的氣化
1-2材料的分解
1-3材料的剪下
二、 相關聯的知識
2-1 材料中含有微量的水分，除了引起銀條痕外，波流紋，白化，氣泡等成型不良現象也會發生。對材料的流動性和熱劣化等也有很壞的影響。
2-2 從料筒流向注嘴口流邊、澆口的材料，如果溫度變化的梯度太大，容易凡是材料的剪下。
2-3 當模具的氣體逸出場所變差的時候，也會發生銀條痕。
三、 解決的方法
3-1 即時：對材料完全乾燥。(用高溫短時間乾燥來做效果不好，普遍是以85。c溫度乾燥4個小時)提高模具溫度，降低加熱料筒溫度，對料筒注射嘴進行保溫。
3-2 短時間的：使流邊變粗
3-3長期的：避免設計製品厚度的差異，在製品厚度厚的地方附加上澆口。
四、 由於材料的差異：
4-1 因為大多數的材料必須乾燥。通常是在料筒上附加乾燥器。
4-2 象聚碳酸脂之類的特別需要乾燥的材料，在袋或罐中先預熱乾燥後再倒入乾燥機。
4-3 象 pvc 等材料，容易發生分解也常發生銀條痕。
4、消除製品飛邊的方法
一． 產生飛邊的原因
1-1模具分型面（pl）滑動面不配合。
1-2 射出壓力太高
1-3 注射機的偏移
1-4 鎖摸力不足
二． 相關聯的知識
2-1 模具的分型面pl，滑動的配合面，脫模銷，墊塊等等。構成了模具的各種槽間的間隙，若材料的流人就成為了飛邊。飛邊呈楔形塊。有漸漸變大的趨向。
2-2 消除製品的飛邊一般以修理模具為原則，因成形條件設定不好而一時出現的飛邊，應採用降低料筒溫度。降低模具溫度，下降射出速度使材料流動性降低的方向設定引數。但是，用這種應注意到會引起製品內部內應力的殘留。
三． 解決的方法
3-1 即時：降低射出壓力，降低加熱料筒溫度。降低射出速度。
3-2 短期的：對模具發生飛邊的面進行研磨。
3-3 長期的：模具使用硬質鋼的材料。
四． 由於材料的差異
4-1 因流動性好的材料也就容易產生飛邊，所以模具分型面要做得嚴密。
4-2 結晶性材料在熔融時因粘度很低。特別需要模具分型面的嚴密。
五． 參考事項
5-1 應注意，對模具加過大的壓力也會產生飛邊，分型面之間，夾人異物既損傷模具，又會產生飛邊。
5-2 模具材料通常使用s50c 等材料（日本jjs標準相當於國產50#鋼）使用hrc30的預先硬化過的特殊鋼，在分型面就很難產生飛邊。
@5、消除製品變形的方法
一．產生變形的原因
1-1品的形狀，特別是成形收縮率同製品厚度的關係而引起的殘留應力。
1-2 由於成型條件產生的殘餘應力
1-3 脫模時產生的殘餘應力
1-4 由於冷卻時間不足而引起變形
二．相關聯的知識
2-1 製品的變形（翹曲、彎曲、小皺紋）同產生裂紋的原因一樣。即製品內殘餘內應力。成型的設定條件應朝消除製品內應力的方向設定。
即提高料筒溫度、模具溫度後，在材料流動性變好的狀態下，射出壓力不要太高。
2-2 為了減少殘餘內應力，有進行退火處理，即在熱變形溫度10度以下，2小時以上的加熱就有消除內應力的效果。但這種方式的退火因費用高而使用的不普遍。
2-3 如果模具的冷卻水孔不能對製品進行均勻冷卻，也會產生殘餘應力，這就意味著冷卻水孔不能太淺。
三、解決方法。
3-1 即時：在模具內充分冷卻固化（延長冷卻時間記時器），提高料筒溫度，降低射出壓力。
3-2 短期：使模具冷卻均勻化。
3-3 長期：避免製品厚度的差異，在製品厚度大的地方設定澆口（1-1），因直線容易引起翹曲，做成大的r曲線（圖a），製品可逆彎曲的模具（圖b），增加頂出桿個數，增加脫模斜度。
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