水泥混凝土路面出現斷板的原因及處理方法

摘要：水泥混凝土路面具有強度高、耐久性好,還可以充分利用地方性建築材料,在促進區域經濟發展的同時,能夠顯著降低工程的造價,因而越來越多地應用於各等級公路的建設中。本文首先分析了水泥混凝土路面施工中斷板出現的原因，然後提出預防方法，最後論述了斷板的處理方法。

關鍵詞：水泥混凝土路面；斷板原因；處理方法

「十一五」期間,我省實施通村水泥路建設專案,我縣抓住這一歷史機遇，大幹快上，在縣上下掀起了通村公路建設的熱潮，作為縣通村辦工程管理人員，經過幾年來的工作實踐經驗並查閱有關資料，我對通村公路建設中水泥混凝土路面施工中經常出現的斷板問題以及處理辦法進行如下**。

一、斷板出現的原因

1、原材料不合格水泥混凝土路面的主要材料：水泥、礫（碎）石、中粗砂、水，水泥標號不夠，穩定性較差，強度不足；集料中有害物質或含泥量超標。混凝土配合比控制不當。

施工中由於骨料過乾或數量大,吸收拌和用水和施工中計量不准，從而影響混凝土初期強度。以上都會導致斷板的出現。

為了保證混凝土路面的建設質量，我縣通村辦對原材料水泥、砂子、礫石都明確了產地，規格，水泥採用縣上三家企業生產的道路矽酸鹽水泥，中粗砂選用縣境內牧馬河、涇洋河內，礫石要求最大粒徑不超過4公分，且砂、礫（碎）石、水泥、水都要檢驗合格。水泥要求有出廠檢驗合格證，滿足設計時的標號。砂子要控制含泥量。

拌合時一定要注意各種材料的配合比，必須機械拌合。

2、施工工藝

水泥混凝土路面工程要在施工組織設計時考慮好設定拌合站的**距離，一般不宜超過10km。距離長的最好用攪拌車。通村公路建設一般情況運距不超過5公里。

要注意振搗，特別是人工攤鋪的路段振搗要求較嚴，要嚴格按照規範要求，振搗器在每一位置振搗的持續時間，應以混凝土泛出水泥漿為準，並不宜過振，用平板振搗器振搗時，不宜少於15s，用插入式振搗器振搗時，不宜少於20s。

混凝土路面施工時工藝控制不當，攪拌時間不夠，振搗不密實；拌和時混凝土組成材料溫度過高，在冷卻、硬化過程中會因溫度差增大混凝土的彎拉應力，導致開裂；施工中工序控制不當(如混凝土間斷時未做施工縫處理、切縫不及時、真空吸水時漏吸、傳力杆安裝不當、在不利季節施工等)影響混凝土本身抗彎拉強度不足，導致開裂。