碳氫資源高效綜合利用工業試驗示範專案
ksy氣化裝置工藝管道試壓方案
編制：審核：
批准：陝西化建二公司
2015月6月25日
一工程概況2
二編制依據2
三系統劃分及試驗介質的選取2
四試驗壓力的確定及試驗前的技術要求3
五試驗步驟4
六質量、安全保證措施5
七試壓用機具及手段用料9
八附件9
一、工程概況
ksy輸運床氣化裝置工藝管道共計 12184公尺，其中碳鋼管道10259 公尺，低溫鋼管道825公尺，不銹鋼管道1100公尺，總din量約為 25896 din。主要涉及氧氣管道、工藝物料管線系統、低、高壓co2管線、天然氣系統、高壓氮氣系統、火炬氣系統、蒸汽系統、蒸汽凝液系統、供回水系統、氮氣系統、儀表風等。氧氣管道最高設計壓力為9.
5 mpa，工藝物料管線管道設計壓力最高達 6.273mpa，設計溫度最高為405 ℃，最低為70 ℃，公用工程管道設計壓力高壓氮氣系統最高達6.8mpa，設計溫度最高為 435 ℃。
本裝置屬於高層框架試驗專案小口徑管道居多，高壓、高溫管道及氧氣管道內清潔度要求高，施工難度較大。
二、編制依據
（1）設計變更單及各類設計檔案
（2）gb50235-2010《工業金屬管道工程施工及驗收規範
（3）gb50236-2011《現場裝置工業管道焊接工程施工及驗收規範》
（4）sh3501-2002《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規範》
（5）碳氫裝置工藝配管施工圖及相關設計資料
(6)《石油化工施工安全技術規定》
三、系統劃分及試驗介質選取
1、試驗系統的劃分：試驗系統根據管道規格、位置、壓力等級、設計溫度、設計壓力等情況的綜合考慮，本裝置管線試驗共劃分為35個試驗系統, 氧氣、火炬氣、儀表空氣、工廠空氣、高壓氮氣、低壓氮氣、二氧化碳、過熱蒸汽（4.0mpa）、天然氣、低壓蒸汽、開車空氣、脫鹽水、鍋爐給水、迴圈冷卻水上水、迴圈冷卻水回水，其中氧氣管道3個系統，無法帶入系統進行試壓的管線，採用100％無損檢驗代替壓力試驗，待裝置整體氣密時再進行檢查。
設計壓力為常壓的管道系統和試驗壓力低於0.1mpa的管道系統不在單獨進行壓力試驗，待裝置整體氣密時再進行檢查。試驗系統名稱及管線號見《管道試壓系統一覽表》及試壓包。
2、系統劃分原則：以進ksy裝置的管線為起點，延伸至ksy輸運床裝置。
試壓氣源：擬採用生產廠的開車空氣，迴圈水及脫鹽水等
3、介質選擇：低壓小口徑管道系統在符合sh3501-2002規範要求的前提下採用壓縮空氣為介質，氧氣管道系統按設計要求採用脫鹽水介質，二氧化碳系統採用壓縮空氣介質，其餘管道系統採用消防水為介質進行壓力試驗，其中冷卻水供回水系統由車間配合採用本介質進行試驗。
四、試驗壓力的確定及試驗前的技術要求
3.1試驗壓力的確定
氣壓試驗試驗壓力為1.15倍的設計壓力，水壓及油壓為1.5倍的設計壓力，參照設計給定壓力值操作。當管道設計溫度高於試驗溫度時，管道的試驗壓力應按下式計算：
pt=kp0[σ]1/[σ]2
式中：p0----設計壓力；k----氣壓時取1.15，水壓時取1.5；
[σ]1-----試驗溫度下材料的許用應力（mpa）；
[σ]2-----設計溫度下材料的許用應力（mpa）；
各系統試驗壓力見附表《管道試壓系統一覽表》，同一介質不同系統參考設計檔案《管路表》。
4、試壓前應由施工單位、建設/監理單位等有關部門對現場安裝情況進行確認：
(1) 管道系統施工完畢，並符合設計要求和各施工方案的技術要求；
(2) 管道支吊架安裝完畢，正確齊全，緊固程度、焊接質量合格；
(3) 焊縫及其他應檢查的部位不塗漆、不設隔熱層；
(4) 盲板、壓力表應按系統流程圖或技術人員指定部位安裝完畢，盲板應有明現標誌，記錄完整齊全；
(5) 合金鋼管道的材質標記明顯清楚；
(6) 臨時試壓管線按正式管線焊接安裝，並符合質量要求。
4.1材料、機具的準備
按試驗要求準備機具及各種規格的消耗材料。
(1)試驗前，各區施工技術人員應對系統內的管線按施工圖紙進行自檢，並核對透視結果，合格後填寫「試壓停檢點報檢表」報監理單位。由監理單位組織設計單位、車間和施工單位有關人員按試壓準備所提的內容逐項檢查，達到相應技術要求後，方可進行試驗。
(2)試驗用的臨時加固措施經檢查安全可靠。
(3)試壓盲板嚴格按試驗系統圖的標示位置安裝，拆除時逐一核對進行拆除，兩個系統交界處的盲板安裝時應雙面加墊。
(4)試壓時儀表隊配合封閉儀表介面，負責將個別調節閥打通。試壓時系統內的閥門全部開啟，單向閥方向與介質流通方向不同進行調向時，注意及時恢復。
（5）液壓試驗時，對位差較大的管線，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中，液體管道的試驗壓力應與最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。
(6)最後連線的焊口無法進行壓力試驗用射線檢驗代替。
(7)試驗用的壓力表已經校驗，並在校驗期內，精度不低於1.5級，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5～2.0倍,壓力表不少於2塊。
(8)試驗過程中如遇洩漏，不得帶壓修理，缺陷消除後應重新試驗。
(9)系統試壓合格後，應緩慢降壓，試驗介質應在系統指定地點或其他合適地點排放，排放時應考慮反衝力作用及其他安全注意事項。
(10)系統試驗完畢後，填寫管道系統試驗記錄，拆除試驗盲板，所有盲板必須有專人負責核對。
五、試驗步驟
5.1 氣體試壓步驟
(1) 按試驗前準備工作的各項要求準備完畢，且達到相應技術要求，並經有關人員檢查合格；
(2) 按系統流程圖要求開（關）閥門並加好各種臨時配件、裝置，且達到相應的技術要求；
(3) 預試壓合格後，應逐步緩慢增加壓力, 首先公升到試驗壓力的50％，進行檢查，如無洩漏及異常現象，繼續按試驗壓力10％逐級公升壓，每一級穩壓3分鐘，直至試驗壓力；
(4) 穩壓10分鐘後，開啟臨時排氣閥，降至設計壓力，用中性發泡劑檢查焊口、管道、閥門填料、法蘭或螺紋連線處、放空閥、排氣閥、排水閥不洩漏，則該系統試驗合格；
(5) 開啟臨時排氣閥，將系統內氣體緩慢排至常壓；
(6) 按要求拆除臨時盲板，填寫記錄，拆除臨時管線、壓力表等其他試驗附屬裝置；
(7) 填寫《管道系統試驗記錄》，並請有關人員簽字確認。
5.2 液體試壓步驟
(1) 按試驗前準備工作的各項要求準備完畢，且達到相應技術要求，並經有關人員檢查合格；
(2) 按系統流程圖要求開（關）閥門並加好各種臨時配件、裝置，且達到相應的技術要求；
(3) 開啟高點放空閥，向系統內注水直至高點放空閥有水溢位，排淨系統內的空氣後,方可關閉放空閥，開啟液壓幫浦增壓，公升壓應分級緩慢，達到試驗壓力後停壓10分鐘，然後降至設計壓力，停壓30分鐘，不降壓、無洩漏和無變形為合格。
(4) 開啟臨時排水閥，將系統內液體緩慢排淨；
(5) 按要求拆除臨時盲板，填寫記錄，拆除臨時管線、壓力表等及其他試驗附屬裝置；
(6) 填寫《管道系統試驗記錄》，並請有關人員簽字確認。
六、質量、安全保證措施
1、質量保證措施
各施工區域安裝單位負責本區域內的管線系統試壓的臨時線安裝、公升壓、查漏。各區施工單位技術人員負責查尾項、組織收尾、焊接盲板、堵漏等工作。試壓系統任務分工按誰施工誰負責的原則。
1.1按管道施工標準、規範、方案各項管理規定對裝置管道施工進行質量控制，質量保證體系參見專案總的質量保證體系，專案管道施工技術質量人員、物資控制人員、焊接人員、安全人員配合進行管道試驗。
1.2試壓工序質量停檢點
1.2.1試壓前資料方面的檢查：由配管技術質量人員按要求的對試壓系統內包含的管線資料進行檢查，不符合要求時按規範要求進行整改；
1.2.2試壓前現場安裝施工方面的檢查：
由技術質量人員按施工圖紙要求逐項進行檢查，包括管道安裝情況、管道焊接質量、管道支吊架、閥門方向、螺栓墊片等，發現問題施工班組按要求日期整改完成，經技術質量人員檢查無問題後才能試壓。
1.2.3公升壓前的檢查：公升壓前由施工班組及管道技術質量人員對系統內管線盲板及壓力表的加裝位置進行確認。
1.2.4試壓：
試壓前全面檢查合格後，由試驗班組負責公升壓，達到試驗壓力後，停壓，對系統內所有管道進行檢查，30分鐘內無洩漏，通知監理等單位進行檢查確認，管道強度、嚴密性試驗屬於停檢點。
2、安全保證措施
2.1安全管理目標
健康目標（h）：無疾病流行，無輻射損害人身健康，無職業病發生；
人身重傷、死亡事故為零；重大火災、**事故為零；重大裝置、交通事故為零；減少一般事故全年千人負傷率<0.4；
環境目標（e）：保護生態環境，最大限度減少施工造成的環境汙染事故，滿足施工期間環境保護要求。
2.2安全重點控制措施
2.2.1安全教育
a.施工前須進行安全教育,認真學習安全技術規程,嚴格執行有關安全施工規範.
b.危險區域設臨時警戒線和醒目的警戒標誌,禁止行人和車輛通行.
c.嚴禁酒後上崗施工。
d.下班前認真檢查所有裝置，清除易燃、易爆等危險物品，收回氧氣瓶等使用裝置，確保安全，以防丟失。下班後要有值班人員負責各種安全問題。
e.施工前必須對施工人員進行詳細的施工技術和安全技術交底，在情況不明的情況下，不准進入施工現場施工。
2.2.2安全用電措施
a.不得亂動與施工無關和工作狀態不明的裝置及元件。在高壓線近區施工要採取安全措施。
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