目錄一、編制目的 1
二、適用範圍 1
三、編制依據 1
四、鋼筋材質檢驗和庫存 1
五、鋼筋加工工藝及技術要求 2
六、鋼筋安裝工藝及技術要求 14
七、綜合接地系統鋼筋的安裝 20
八、鋼筋工序質量檢查程式 20
對中鐵十四局集團第五工程****景縣制梁場有砟軌道後張法預應力混凝土雙線簡支梁鋼筋加工、運輸、綁紮和焊接、吊裝等作業進行控制，使其滿足現行的相關規範和質量標準要求。
中鐵十四局集團第五工程****景縣制梁場預製箱梁鋼筋加工、運輸、綁紮和焊接、吊裝。
（1）《客運專線預應力混凝土預製梁暫行技術條件》（鐵科技[2004]120號）
（2）《鐵路混凝土工程施工質量驗收標準》（tb10424-2010）
（3）《高速鐵路橋涵工程施工質量驗收標準》（tb10752-2010）
（4）《鋼筋焊接及驗收規程》（jgj18-2012）
（5）《鋼筋焊接接頭試驗方法標準》（jgj/t 27-2001）
（6）《高速鐵路橋涵工程施工技術指南》（鐵建設[2010]241）
（7）《鋼筋混凝土用鋼第1部分：熱軋光圓鋼筋》（gb1499.1-2008）
（8）《鋼筋混凝土用鋼第2部分：熱軋帶肋鋼筋》（gb1499.2-2007）
（9）《時速250公里客運專線有砟軌道預製後張法預應力混凝土簡支箱梁（雙線、單箱單室）》（通橋（2009）2229-ⅰ）
（10）《時速250公里客運專線有砟軌道預製後張法預應力混凝土簡支箱梁（雙線、單箱單室）》（通橋（2009）2229-ⅱ）
鋼筋到達現場後，由物設部檢查產品質量合格證、附件清單和有關材質報告單或檢查報告，並進行外觀檢查。然後由物設部開具原材檢驗委託單給試驗室。試驗室根據以上規範對原材進行機械效能檢測和可焊性檢測，並將檢測結果書面報告形式反饋給物設部。
物設部再根據檢測結果對以上鋼材進行處理：檢測合格的予以庫存，檢驗不合格的清理出場，並執行《不合格品處理程式》。
鋼筋原材全部堆放在鋼筋加工場的原材堆放區，必須採用架空堆放。按照進場順序，分品種、規格、廠家等進行分堆堆放，並按《標識和可追溯控制程式》要求做好原材料標識標牌。
熱軋光圓鋼筋、熱軋帶肋鋼筋的質量檢測見景縣制梁場《檢驗管理制度》。其中，表面質量應符合：鋼筋應無有害的表面缺陷。
使用鋼絲刷清理鋼筋表面浮銹後的重量、尺寸、橫截面積和拉伸效能滿足規範要求時，鏽皮、表面不平整或氧化鐵皮不作為拒收的理由。否則認為以上缺陷為有害的。
鋼筋在運輸、貯存過程中，應防止鏽蝕、汙染和避免壓彎。裝卸鋼筋時不得從高處拋擲。鋼筋（含加工完畢待安裝的鋼筋）應按廠名、級別、規格分批架空堆置在倉庫內，並分類設立標牌。
鋼筋使用應執行先進場先使用制度。鋼筋使用要隨開捆隨使用，作好開捆鋼筋的防護工作。
配料設計——調直、除鏽——下料——彎制——焊接——檢驗——庫存標誌。
（1）人員：從事鋼筋焊接的操作人員必須經考試合格，持證上崗。
（2）裝置：調直機2臺；切斷機8臺；彎曲機17臺；對焊機2臺；電焊機16臺；10t龍門吊2臺；50t龍門吊3臺。
（3）工裝：鋼筋骨架整體式綁紮胎具5個、定位網模具2套、鋼筋吊架1套。
依據《時速250公里客運專線有砟軌道預製後張法預應力混凝土簡支箱梁（雙線、單箱單室）》（通橋（2009）2229-ⅰ）、《時速250公里客運專線有砟軌道預製後張法預應力混凝土簡支箱梁（雙線、單箱單室）》（通橋（2009）2229-ⅱ），分別計算鋼筋下料長度和根數，並結合現場鋼筋實際標長和餘料，設計合理的配料方法以減少餘料和浪費，由施工員填寫配料單通知單，通知鋼筋班組進行下料。
（1）鋼筋下料長度計算
直鋼筋下料長度=設計圖紙標示長度；
彎起鋼筋下料長度=直段長度+斜段長度-彎曲調整值+彎鉤長度；
箍筋下料長度=箍筋周長-箍筋調整值+彎鉤長度；
上述鋼筋如需搭接，必須增加鋼筋搭接長度；如需對焊，必須增加燒失量、頂鍛留量。
（2）彎曲調整值
彎曲調整值，根據理論推算並結合實踐經驗，列於表5.3-1：鋼筋彎曲調整值。
表5.3-1 鋼筋彎曲調整值
注：d為鋼筋直徑。
（3）彎鉤增加長度
鋼筋的彎鉤形式有三種：半圓彎鉤、直彎鉤及斜彎鉤。
鋼筋彎鉤增加長度：半圓彎鉤為6.25d，直角彎鉤為3.5d，斜彎鉤為4.9d。
（4）箍筋調整值
箍筋調整值，即為彎鉤增加長度和彎曲調整之和或差，根據箍筋量外包尺寸或內包尺寸而定。詳見表5.3-2。
5.3-2 箍筋調整值表
（5）配料計算的注意事項
在設計圖紙中，鋼筋配置的細節問題沒有註明時，按構造要求處理；
配料計算時，要考慮鋼筋的形狀和尺寸在滿足設計要求的前提下要有利於加工安裝。
鋼筋均應清除油汙和鎚打能剝落的浮皮、鐵鏽。大量除鏽通過調直過程中完成；少量的除鏽採用電動除鏽機和用鋼絲刷完成。
如除鏽後鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點等，已傷蝕截面時，應降級使用或剔除不用，帶有蜂窩狀鏽跡鋼筋不得使用。
對區域性曲折、彎曲或成盤的鋼筋應加以調直。鋼筋調直採用調直機調直。
鋼筋調直質量標準：調直後的鋼筋應平直、無區域性曲折。外觀表面不得有裂紋、縮頸、死彎及重皮現象，表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋表面無油漬、漆汙。
鋼筋調直注意事項：
（1）要經常檢查調直裝置是否正常，經常維修使之處於完好狀態。
（2）工作狀態時，嚴禁在調直線兩端站人，跨越或觸動正在調直的鋼筋。
（3）要建立健全崗位責任制。調直裝置要專人負責，各種機具發現異常要停機檢修，嚴禁機械帶故障工作。
（4）非機械操作人員嚴禁開啟機械。
工藝流程：備料——劃線（固定擋板）——切斷——碼放。
（1）備料：根據配料通知單，取用相應的鋼筋。核對下料鋼筋的品種、規格、數量、尺寸；將同規格鋼筋根據不同長度進行長短搭配，先備長料，後備短料，以儘量減少接頭。
不同規格的鋼筋不得同時切斷料。
（2）劃線：固定擋板製作胎具控制下料尺寸，核對下料模具控制尺寸。避免用短尺量長料，防止產生累計誤差，應在工作台上標出尺寸、刻度，並設定控制斷料尺寸用的擋板。
（3）斷料：鋼筋採用鋼筋切斷機斷料。鋼筋切斷機的刀片，刀口要密合，螺絲要緊固，對直徑≤20mm的鋼筋刀片重疊1～2mm，對直徑》20mm以上的鋼筋須留5mm的間隙；在切斷過程中，如發現鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭必須切除；如發現鋼筋的硬度與該鋼種有較大的出入，及時向梁場試驗室反映，查明情況；
（4）鋼筋下料時應盡量去掉鋼材外觀有缺陷的地方；鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現象。
（5）已下料的鋼筋半成品，應碼放整齊，並防止鏽蝕、汙染和避免壓彎；同時按廠名、規格和半成品鋼筋編號分類設立標牌，懸掛在明顯的位置。
（6）鋼筋下料質量標準
①鋼筋的斷口無馬蹄形或起彎等現象。若有必須切除或校直。
②為確保鋼筋長度的準確，鋼筋切斷要在調直後進行。
③在鋼筋切斷配料過程中，如發現鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭，外觀不合格的對焊接頭等必須切除。
④各種料要分類堆放整齊並掛標識牌。
⑤下料槽鋼切口並加橫擋板，固定於台架上控制下料長度，切斷機下料，下料允許誤差為±10mm。
（7）鋼筋下料的安全操作注意事項
①切斷機正常運轉之後，方可切料。按下停止鍵後嚴禁送料。
②下料之中，防止鋼筋末端擺動或鋼筋蹦起傷人，切短料時，手離刀口距離大於150mm。
③刀片已開始向前執行，不得向刀口送料，避免措手不及而不能保證尺寸和發生事故。
④用短鋼筋截料時，不得用手直接送料，要用鉗子夾住操作。
⑤禁止裁切機械效能規定範圍外的鋼料。
⑥機身的鐵屑要及時清除乾淨。
（1）鋼筋在加工前，首先熟悉要進行加工的鋼筋規格、形狀和各部尺寸，以便確定彎制操作步驟和配備彎制機具。
（2）圖紙所標註尺寸，係指鋼筋滿外尺寸。鋼筋端部有標準彎鉤者，其標註尺寸係自彎鉤外皮頂切線與鋼筋軸線交點算起；
（3）劃線工作：對稱圖型從中向兩端劃線，不對稱的鋼筋從一端往另一端劃線，劃線時量測尺寸必須從固定一點開始，不得逐段小尺寸量。並盡量避免短尺量長距。
劃到最後量末尺寸，計算與理論長度的偏差，出入較大時應重新進行劃線。劃線時，各部位的理論長度要逐個考慮鋼筋彎曲調整值（見表5.3-1）。
（4）鋼筋彎曲機一次彎制的根數，對於直徑大於20mm鋼筋不多於1根、直徑16mm鋼筋不多於2根、直徑12mm鋼筋不多於4根、直徑10mm鋼筋不多於5根、直徑8mm鋼筋不多於6根。彎筋根數一次超過3根時，必須用卡具卡死以保證尺寸準確。
（5）對於n6、n9、n12鋼筋的大半徑彎曲（r300mm）採取人工逐根彎曲。捲盤採用鋼板和鋼筋焊接而成的固定捲盤，捲盤的外徑分別為280mm、280mm、282mm（在280mm捲盤基礎上加δ2mm鋼板製成的弧板進行調整）。捲盤上除按設計角度設定彎曲部分外，還應在兩端設定平直部分。
手工彎曲時，鋼筋必須放好，扳子托平，用力均勻，不上下擺動，以免鋼筋發生翹曲。
（6）正式批量彎曲鋼筋前，必須進行試彎。通過檢測試彎鋼筋各部位實際尺寸偏差，逐步調整劃線、彎曲機捲盤上的外掛程式位置、加工平台上的擋板位置等，直至各部位尺寸偏差符合規範要求。
（7）鋼筋彎制過程中，如發現鋼材脆斷、太硬、回彈或對焊處開裂等現象，操作人員應及時向工班長反映，找出原因正確處理。
（8）螺旋筋製作
用φ8鋼筋通過繞筒製作，繞制要一次成型，不要中間放鬆。
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