（試行）
一、 組合鋁合金模板系統的基本要求
（一）建築工程施工採用組合鋁合金模板系統時，產品應符合國家、行業或地方標準的有關要求。在國家、行業或地方標準未頒布實施前，企業可以自行制定企業標準並執行，但企業標準必須經當地質量技術部門審查備案。
（二）組合鋁合金模板型材規格尺寸和材料選用應滿足以下要求：
1、組合鋁合金模板加工用型材的規格統一為邊框高度為65ｍｍ，面板厚度≥４ｍｍ；型材的截面形狀以滿足力學效能要求、便於拆卸安裝、經濟實用為設計準則，鼓勵創新，不做約束性規定。
2、組合鋁合金模板加工用型材的材質採用6061-t6鋁合金型材，型材化學成分、力學效能應符合gb/t 3190、gb/t 6892的規定；特殊造型、標準層發生變異位置可以採用鋁單板,材質為3003。
3、組合鋁合金模板系統的鋼支撐、插銷、鍥片、螺栓、螺母、埋件、背楞、墊片、對拉螺桿採用q235b鋼材，材質應符合gb/t 700、gb/t 1591的規定；一般鋼背楞的尺寸不小於40mm×60mm×3mm；埋件、鋼支撐、鋼背楞、子彈銷表面宜採用熱浸鍍鋅處理，鍍鋅層厚度不小於60μm。
4、脫模劑採用水性高效脫膜劑。
5、膠管、杯頭為pvc材質，須與對拉螺桿配套使用。膠管管徑φ32mm×3.2mm，外徑32mm，內徑26mm，膠管長度允許誤差±1mm。
杯頭外徑為45mm/24mm，內徑22mm。
（三）為保障組合鋁合金模板系統應用的工程質量，單件產成品的尺寸偏差和模板組裝後的尺寸偏差應符合表1、表2的要求。
表1 單件產成品檢驗要求
表２ 模板組裝尺寸偏差檢驗要求單位：mm
（四）鋁合金模板力學試驗，採用寬度為400mm的鋁合金模板進行。力學試驗可採用均布荷載或集中荷載進行，當模板支點間距為900mm，均布荷載為30kn/m2時(相當於集中荷載p=10n/mm)最大撓度不應超過1.5mm；均布荷載為45kn/m2時(相當於集中荷載p=15n/mm)，應不發生區域性破壞或折曲，卸荷後殘餘變形不超過0.
2mm，保荷時間應大於2h，所有焊點無裂紋或撕裂。力學試驗簡圖如圖１所示。
圖１ 鋁合金模板力學試驗簡圖
（五）支撐系統力學試驗，包括鋼背楞承力系統力學試驗和單支頂柱系統力學試驗。
a) 鋼背楞承力系統力學試驗與單件模板力學試驗相似，但支點間距應根據設計資料確定；荷載大小應根據設計計算確定，並考慮風荷載抗傾覆係數和1.5及以上的安全係數。
b) 單支頂柱系統力學試驗，荷載大小應根據結構梁支撐托起的最大荷載確定，並考慮至少2.5倍的安全係數。
二、 單支頂柱系統的技術要求
（一）使用範圍：當樓層的淨高不大於3.20m時，方可使用單支頂柱作為支撐；支模高度大於3.2m的支撐系統應有可靠措施保證系統的整體穩定性。
（二）單支頂柱採用的鋼管外徑應≥48mm，壁厚應≥3.0mm，最大荷載應滿足設計要求。
（三）單支頂柱排布：
1、樓面模板：所有單支頂柱兩個方向的間距都不能大於1200mm；靠近剪力牆或樑的單支頂柱距離剪力牆或樑不能大於1200mm。
2、梁底模板：梁底支頂柱的間距因梁本身的大小，應符合計算要求，但原則上不能超過1200mm。
3、飄台模板：飄台寬度小於1200mm時，飄台模板支頂柱的位置，應在飄台的邊緣，間距不能大於1200mm；飄台寬度大於1200mm時，應設至少兩排單支頂柱，且飄台的邊緣必須設單支頂柱，所有單支頂柱兩個方向的間距都不能大於1200mm。
（四）為保障單支頂支撐的穩定性，要求：
1、單支頂柱上端應與樓板支撐或梁底支撐或飄台支撐套接，混凝土澆注前，應確保單支頂柱高度調節到位，下端不滑移。
2、單支頂柱與樓板支撐或梁底支撐或飄台支撐套接，套接內管的有效長度應≥100mm，內管外徑與外管內徑之差≤2mm，在單支頂柱高度調節到位狀態下，當下端受外力衝擊水平滑動時，最大垂直滑動距離≤60mm。
3、單支頂柱下端應焊接支撐腳板，腳板為方形，邊長≥200mm，厚度≥5mm，確保當下端因滑移等原因處於最不利位置時，單支頂柱上端的中心垂線應在支撐腳板位置範圍內。
三、 鋼背楞承力系統的技術要求
（一）鋼背楞承力系統應滿足模板受力要求。
（二）鋼背楞懸挑部分的端部撓度應與跨中撓度大致相等。懸挑長度不宜大於50mm。
四、 模板早拆的技術要求
（一）牆模板、頂模板、梁模板拆卸時，混凝土強度應≥10mpa。
（二）樓板單支頂柱、梁板單支頂柱、飄台單支頂柱拆卸時，參考《混凝土結構工程施工規範》（gb 506666-2011）的規定，構件跨度在2-8m範圍內，混凝土強度應達到設計混凝土強度等級值得75%；構件跨度大於8m，混凝土強度應達到設計混凝土強度等級值的100%。
五、 模板施工技術要求
（一） 基本規定
1、模板安裝前，工程總包方或分包方應向施工班組進行技術和安全交底，有關施工操作人員必須熟悉施工圖、模板工程的施工設計、施工操作要點和相關安全要求。
2、施工現場應有可靠的能滿足模板安裝和檢查需用的測量控制點或控制線。
3、現場使用的模板及配件應按照規格、數量逐項清點和檢查，未經修復的部件或變形較大的部件不得在工程中使用。
4、模板在正式安裝之前，應進行試拼裝。模板的試拼裝應在組裝平台或經平整處理的場地上進行。試拼裝時按表3的組裝質量標準逐塊檢驗，試拼裝完成後檢查配件的數量、位置以及緊固情況，按照安裝順序進行編號、打包和裝車。
表3 鋁合金模板施工組裝質量標準單位:mm
5、模板運輸裝車，平行疊放時應穩當妥貼，避免碰撞；立放時，應採取措施防止傾倒並保證穩定。每捆打包的鋁模之間應加墊木，模板與墊木應上下對齊，底層模板應墊離地面不小於100mm。運輸時，應整體綁縛捆緊，防止搖晃摩擦。
6、鋁模板運至施工現場時，應按照種類規格把模板或支撐堆放在托架或墊木上，並做好標記和排放表。疊放時必須保證底部第一塊模板的板麵朝上。
7、鋁模板系統的施工工藝流程： 測量放線→牆（柱）鋼筋綁紮→預留預埋→隱蔽工程驗收→牆（柱）鋁模板安裝→梁（樓板）鋁模板安裝→校正加固→梁（樓板）鋼筋綁紮→預留預埋→隱蔽工程驗收→混凝土澆築及養護→模板拆除→模板倒運、進入下一層鋁模板的施工。
（二） 安裝
a) 應檢查樓面的平整度，尤其是剪力牆、柱子定位處的平整度，必須控制在5mm以內，超過的部分必須採用打鑿的方式進行處理。
b) 豎向模板的安裝底面應平整堅實、清理乾淨。並採取可靠的定位措施，要求在剪力牆和柱子的角部必須設定直徑8mm的定位鋼筋，剪力牆每900mm也應設定乙個定位鋼筋。
c) 在剪力牆端部沿高度方向每隔1000mm設定1根直徑8mm、寬度與剪力牆截面尺寸一致的定位水平鋼筋焊接擋條，以此來控制保護層以及截面尺寸。
d) 豎向模板在安裝前，應預先在樓面上預埋支承錨固件。
e) 模板在安裝之前，應塗刷脫模劑，且脫模劑應按照使用說明書進行塗刷，嚴禁超刷或漏刷；嚴禁在模板表面塗刷廢機油。
f) 模板在安裝之前應按照設計圖紙，在樓面鋁模上預留測量放線口、混凝土幫浦管孔等，為後續施工提供便捷。
g) 根據施工需要，鋁模安裝時可按照深化設計圖紙，在樓板上面預留向上傳遞的鋁模洞口。若標準層有可供傳遞的位置，則不需要設定傳遞洞口。傳遞洞口嚴禁預留在衛生間、廚房、陽台、露台等有水部位，以防止滲漏風險。
h) 混凝土豎向幫浦管須逐層採用鋼架牢固固定在下層樓面上，施工層幫浦管禁止接觸鋁模板。
i) 混凝土布料機底座禁止直接置於鋁模板上，必須通過鋼架固定在下面3層樓面上，布料機支架禁止接觸鋁模板。
a) 按照鋁模的深化設計圖紙與施工說明書循序拼裝，保證鋁模系統的整體穩定。
b) 預留洞以及預埋件的位置須位置準確，安設牢固。
c) 剪力牆和柱子的底部應該找平，下端應與事先做好的定位基準靠緊墊平。在剪力牆、柱子上面繼續安裝模板時，模板上面應有可靠的支承點，其平直度應進行校正。
d) 剪力牆、柱與梁板同時施工時，應先支設牆柱模板，調整固定後，再在其上架設梁板模板。
e) 依據牆定位控制線，從端部封板開始，兩邊同時逐件安裝牆板。
f) 按照深化設計圖紙安裝可調節的斜桿。
g) 鋁模在安裝過程中遇到對拉螺桿的位置，需要將膠管和杯頭套住對拉螺桿，兩頭穿過對應的模板孔位。
h) 鋁模安裝完畢後，需用臨時支撐固定，再安裝兩邊的背楞加固，擰緊對拉螺桿。
i) 鋁模在安裝過程中，盡量從核心筒中間向四周開始安裝。
j) 多層與高層建築中，上、下層對應的模板支柱應設定在同一豎向中心線上。
3、鋁模板在安裝就位後，下端應採用專用的固定鐵件墊平，緊靠定位基準；兩側模板均應採用斜撐調整和固定其垂直度。
4、在牆模板頂部轉角處，應採用雷射掃平儀或線垂進行檢查，如有偏差，通過調節斜撐，達到兩側的牆身模板垂直，同時兩側牆體不扭曲變形。
5、樓面梁模板安裝以及校正應遵循下列規定：
a) 牆身模板垂直度和平整度校正後進行樓面梁模板的安裝。
b) 樓面梁模板先安裝底模，校正垂直度後再安裝側模。
6、樓面龍骨、板模安裝以及校正應遵循下列規定：
a) 檢查和校正所有牆身模板的垂直度和平直度後，開始安裝樓面龍骨。樓面龍骨安裝完畢後，兩邊各用一塊模板固定。
b) 樓面龍骨安裝完成後應校核本單元的樓面板對角線，檢查無誤後，開始安裝樓面模板。
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