廠房地面混凝土施工方案

1、定位放線

本次施工定位放線重點在於控制［12側模的標高，混凝土設計厚度為160mm厚，使用［12側模，其餘3cm為標高控制餘量，具體做法為事先在側模下方做灰餅，以控制標高，間距不大於1500mm。待側模頂標高達到設計要求後使用鋼筋棍釘入地面下與側模點焊使槽鋼水平固定，再在槽鋼下方用橫向鋼筋棍點焊與立棍和槽鋼上，使其縱向固定。從而到達嚴格控制側模標高的要求。

2、抹側模墊層

用1：2水泥砂漿對側模底部找平，寬度100mm，要嚴格控制墊層頂標高，終凝後在墊層上放出槽鋼位置線。

3、支側模

經專案部仔細研究，本次施工順序為先b區再a區，每個區段內短向（36m）隔跨支模，從而做到隔跨澆築混凝土，待混凝土強度達到設計要求後，利用第一次澆築的混凝土地面作為第二次澆築混凝土的側模進行第二此混凝土的澆築。

4、鋼筋鋪設

本次混凝土地面施工鋼筋根據設計要求採用

φz9@200單層雙向鋼筋，鋼筋事先按要求長度加工好，鋪設時

將鋼筋穿過［12側模上事先鑽好的孔，從而保證了鋼筋在混凝土邊緣上保護層厚度為40的要求，中間的鋼筋要用事先加工好的馬鐙鐵墊起，馬鐙鐵高度要嚴格控制以保證鋼筋不下撓。

5、混凝土攤鋪

混凝土採用商品混凝土。塌落度要嚴格控制在進場時110~120mm。由混凝土罐車運至現場，汽車幫浦駛入廠房內，將混凝土幫浦送入模，人工協助攤鋪至設計厚度＋虛鋪高度(虛鋪高度根據經驗為2～3cm)。

攤鋪混凝土時應連續攤鋪，不得中斷。

6、混凝土振搗

用插入式振搗棒仔細振搗，快插慢拔直到水泥混凝土表面不再冒泡。出現乳漿停止下沉為止。振搗過程中人工協助整平，呈現出有乳漿又大致平整的表面。

7、粗刮

每條水泥混凝土振搗完畢，用槽鋼刮槓來回往返4～5次，達到上表面整平，布滿原漿且粗骨料被擠壓沉實到水泥混凝土中下部為止。

8、表面揉漿

為確保上表面原漿厚度均勻，特用φ75mm無縫鋼管(內灌細砂)沿混凝土澆築方向來回滾動，反覆揉漿，作為整平工序的補充。

9、細刮

每條水泥混凝土揉漿完畢後，用鋁合金刮槓來人工仔細刮平，達到上表面整平，有光澤。

摘要：摘要：過萬平方公尺混凝土原漿金剛砂地面一次成型，為避免混凝土產生裂縫和控制成型地面的平整度和光潔度，在優化配合比設計，改善施工工藝，提高施工質量及加強養護等方面採取了有效的技術措施。

關鍵詞：裂縫成型質量控制

廣州思偉重工****位於廣州經濟技術開發區西區東江大道5號，本工程由生產車間、動力車間、堆場等組成，生產車間採用排架結構，動力車間採用鋼筋砼框架結構，其中生產車間上部為鋼屋架，單層區域性四層，建築面積約10125m2，建築高度16.72m；動力車間建築面積200.5 m2，建築高度6m；傳達室建築面積51.

27 m2，建築高度3.5m；另有一堆場。生產車間及堆場地面採用金剛砂地面一次抹光成型，基層混凝土厚度300mm，設計強度為c30，整個基礎由732個不同規格的承臺及各承台間的底板組成，面積為12845 m2，面積較大；由於工地位於珠江與東江交匯處，江水漲潮時的水位高，因此生產地板有防滲要求。

因此，需要制定出有效的方案對其施工過程中及地面成型後的質量進行控制。

一、裂縫控制

在澆搗基層混凝土時可能發生裂縫的主要原因是：基層混凝土強度等級高，產生的水化熱高；冬季施工，環境溫度低（廣州12~1月份環境氣溫約10℃），混凝土內與環境氣溫溫差大；養護不當，混凝土溫度較高時突然澆冷水養護，也會產生無規則的多條微裂縫，裂縫嚴重的可導致底板滲漏。要防止裂縫必須從設計上設定伸縮和後澆帶，並在金剛砂地面完成後割縫，施工中改善施工工藝，降低混凝土溫度應力和提高混凝土自身抗效能這兩方面綜合考慮。

1、配合比設計及試配

為降低混凝土溫度應力，最好的辦法是降低混凝土的水化熱，因此，必須做好混凝土配合比設計及試配工作。

1.1、原材料的選用

1.1.1、水泥：選用低水化熱的粉煤灰矽酸鹽水泥，以盡可能減少水泥用量。本工程選用425號粉煤灰水泥。

1.1.2、細骨料：宜用ⅱ區中砂，因為使用中砂比用細砂，可減少水及水泥的用量。

1.1.3、粗骨料：在幫浦送條件下，選用粒徑5~20連續級配石子，以減少混凝土收縮變形。

1.1.4、含泥量：

若骨料中含泥量偏多，不僅增加了混凝土的收縮變形，又嚴重降低了混凝土的抗拉強度，對抗裂的危害性很大。因此骨料必須現場取樣實測，石子的含泥量控制在1%以內，砂的含泥量控制在2%以內。

1.1.5、摻合料：

應用新增粉煤灰技術。在混凝土中摻用的粉煤灰不僅能夠減少水泥用量，降低水化熱，增加混凝土和易性，而且能夠大幅度提高混凝土後期強度，並且混凝土的28天強度能接近混凝土標準強度值。

1.1.6、外加劑：

採用外加uea 微膨脹劑技術。在混凝土中新增約10%的uea。試驗表明在混凝土新增了uea之後，混凝土內部產生的膨脹應力可以補償混凝土的收縮應力，這樣相應地提高混凝土抗裂強度。

1.1.7、試配及施工配合比確定：

根據試驗室配合比設計，每立方公尺混凝土配合比525號水泥275kg，連續級配碎石（粒徑5~20mm）1031kg，摻合料73kg，外加劑5.28kg，水185kg，坍落度140~160mm。

2、由於基層混凝土厚度僅為300mm，故可採取普通覆蓋、淋水、或噴灑養護進行養護，可保證混凝土內外溫度（中心與表面，表面與外號）＜25℃。

3、施工時需注意的問題：金剛砂地面成型後7~10天通常會在地面與柱交接處發現陰角裂縫，這主要是由於剛度變化，基層混凝土平面形狀轉折處的陰角存在結構豎向裂縫，由頂部向下開縫，上寬下窄，這是由於收縮應力和沉降、溫度應力等共同作用，在角部形成集中應力超過混凝土抗拉強度所造成的。為了防止陰角部位混凝土產生裂縫，除從設計方面盡量少用凹凸的平面形成，並且在陰角處採用附加鋼筋等構造措施外，還應在施工方面保證陰角部位的混凝土施工質量，及時覆蓋、淋水、或噴灑養護劑進行養護，並控制拆模時間不宜過早。

4、表面處理

4.1、金剛砂簡介：

地面硬化劑可分為兩種，一種為非金屬地面硬化劑，另一種為金屬地面硬化劑，兩種硬化劑是非金屬或金屬骨料與標準波特蘭水泥及其他滲合料組成，開袋後即可使用。它具有很高的強度和耐磨性、防塵，有效增加地面的防油性、且縮短工期。一般用於須耐磨且防塵的工業地面。

其28天強度；非金屬地面硬化劑地面80mpa；金屬地面硬化劑地面91mpa。施工完畢48~72小時後可能開放行走：7~10天後輕型貨車可以行駛；28天後可以正常使用

4.2、金剛砂地面的施工方法：

基層混凝土振搗要及時，先振搗料中處混凝土，以形成自然流淌坡度，然後全面振搗。為提高混凝土的極限拉伸強度，防止因混凝土沉落而出現裂縫，減少內部微裂，提高混凝土密實度，還採取二次振搗法。在振搗棒撥時混凝土仍能自行閉合而不會在混凝土中留孔洞，這時是施加二次振搗的合適時機，但也不能過振，防止離析。

由於幫浦送混凝土表面水泥較厚，澆築完基層混凝土3~4h內初步用長刮尺刮平，初凝前用鐵滾筒碾壓2遍，再用木抹子搓平壓實，以控制表面龜裂，並能減少混凝土表面水分散發，然後用專用抹光機加圓盤進一步平整混凝土，保證混凝土表面平整、密實。在混凝土初凝後，終凝前開始撒播硬化劑，同時使用抹光機加圓盤壓實抹平。24小時後即在完成面割縫，防止出現冷裂縫。

約1~2小時後，再重複一次撒播及壓實的操作；最後用抹光機加刀片進行拋光密封，同時手工修補邊角部分；最後噴灑養護劑或覆蓋薄膜，防止水分快速揮發引起開裂。從混凝土整平到覆蓋養護，所有操作過程保持在24小時內完成。施工完成2~3天後可開放行走，並在完成面割縫，防止出現冷裂縫。

5、養護措施：採取普通淋水養護。

6、健全施工組織管理：在制訂技術措施和質量控制措施的同時，還落實了組織指揮系統，逐級進行了技術交底，做到層層落實，確保順利實施。

7、施工中應注意的問題

7.1、盡量縮短混凝土的運輸時間，合理安排澆築順序，及時卸料；在澆築前，用水沖洗模板降溫；幫浦管用麻布包裹，以防日光暴曬公升溫；

7.2、保證振搗密實，嚴格控制振搗時間，移動距離和插入深度，嚴防漏振及過振；

7.3、保證混凝土**，不隨意留置施工縫；

7.4、做好現場協調、組織管理，要有充足人力、物力、保證施工按計畫順利進行。

二、平整度、光潔度的控制

本廠房坪表面採用原狀混凝土表面摻入硬化劑以增加其表面硬度，施工過程中混凝土經過簡單處理（長刮尺刮平、滾筒輾壓）後並在初凝前採用專用機械鏝表面磨光，養護後的表面硬度能達到較重荷載的承重要求而不損壞。

對於此類做法，一方面節約了地坪表面另外增加的一道20mm厚的水泥砂漿整體面層的費用從而節約了投資，另一方面因為在結構層高不變的情況下，減少了20mm的水泥砂漿整體面層的厚度，從而使房間的淨空高度增加了20mm。

另一方面，此類做法降低了設計難度。因為三角洲地區多為軟土地基，地基的承載能力相對較弱，處理地基承載的費用相對於整個工程造價來說較高，水泥砂漿密度按2000kg/m3計算，此時若減少一道20mm厚的整體砂漿面層的重量，則每平方公尺建築面積減輕結構自重1×1×0.002×2000=40(kg)，而本廠房建築的地面均布荷載的設計標準值為3000kg/m2，故相當於減輕荷載40/3000=1.

33%，使得地基處理的費用相應有所降低，從而減小建設單位的投資及設計單位的設計難度。

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