（3）養生期結束後，應立即噴灑透層瀝青或做下封層，並在5~10d內鋪築瀝青面層。在噴灑透層瀝青後，應撒布3~8 mm或5~10mm的小碎（礫）石，小碎石約撒60%的面積（不完全覆蓋，但均勻覆蓋60%的面積，露黑）。如噴灑的透層瀝青能透入基層，當運料車輛和面層混合料攤鋪機在上行駛不會破壞瀝青膜時，可以不撒小碎石。
如為水泥混凝土面層時，也不宜讓基層長期暴曬開裂。
6）施工中應注意的問題
（1）接縫和「調頭」處的處理
兩工作段的搭接部分，應採用對接形式。前一段拌和後，留5~8m不進行碾壓。後一段施工時，將前段留下未壓部分，一起再進行拌和。
拌和機械及其它機械不宜在已壓成的石灰穩定土層上調頭。如必須在上進行調頭，應採取措施（如覆蓋10cm厚的砂或砂礫）保護調頭部分，使石灰穩定土表層不受破壞。
（2）縱縫的處理
石灰穩定土層的施工應盡可能避免縱向接縫，必須分兩幅施工時，縱縫必須垂直相接，不應斜接。
一般情況下，縱縫可按下述方法處理。在前一幅施工時，在靠**一側用方木或鋼模板做支撐，方木或鋼模板的高度與穩定土層的壓實厚度相同。混合料拌和結束後，靠近支撐木（或板）的一條帶，應人工進行補充拌和，然後進行整形和碾壓。
在鋪築另一幅時，或在養生結束時，拆除支撐木（或板）。第二幅混合料拌和結束後，靠近第一幅的一條帶，應人工進行補充拌和，然後進行整形和碾壓。
（3）路緣處理
如石灰穩定土層上為薄瀝青面層，基層每邊應較面層展寬20cm以上。在基層全寬上噴灑透層瀝青或設下封層，瀝青面層邊緣以三角形向路肩丟擲6~10cm。如設路緣塊時，必須注意防止路緣塊阻滯路面表面水和結構層中的水。
（4）用石灰穩定低塑限指數的砂、粉性土的處理
用石灰穩定低塑限指數的砂性土和粉性土時，碾壓過程中容易起皮鬆散，成形困難，施工時要大量灑水，分兩階段碾壓。第一階段，灑水後用覆帶拖拉機先壓2~3遍，達到初步穩定。第二階段，待水分接近最佳含水量時，再繼續用12t以上壓路機壓實。
當缺少履帶拖拉機時，灑水後，先用輕型壓路機碾壓兩遍，然後覆蓋一層素土，繼續用12t以上壓路機壓實。養生後，將素土層清除乾淨。
（5）通車路段的施工
對於不能中斷交通的路段，可採用半幅施工方法。接縫處應對接，必須保持平整密合。同時，要加強管理，消除隱患，確保工程質量。
2．中心站集中拌和（廠拌）法施工
石灰穩定土可以在中心站用多種機械集中拌和，如強制式拌和機、雙轉軸漿葉式拌和機等。集中拌和有利於保證配料的準確性和拌和的均勻性。
（1）備料
土塊要粉碎，最大尺寸不應大於15mm。集料的最大粒徑和級配都應符合要求，必要時，應先篩除集料中不符合要求的顆粒。配料應準確，在潮濕多雨的地區施工時，還應採取措施保護集料，特別是細集料（含土）和石灰免遭雨淋。
（2）拌製
在正式拌製穩定土混合料之前，必須先除錯所用的廠拌裝置，使混合料的顆粒組成和含水量都達到規定的要求。集料的顆粒組成發生變化時，應重新除錯裝置。應根據集料和混合料的含水量及時調整向拌和室中新增的水量，拌和要均勻。
（3）運輸
已拌成的混合料應盡快運送到鋪築現場。如運距遠、氣溫高，則車上的混合料應加以覆蓋，以防水分過多蒸發。
（4）攤鋪及碾壓
下承層為石灰穩定土時，應先將下承層頂面拉毛，再攤鋪混合料。攤鋪應採用瀝青混凝土攤鋪機、水泥混凝土攤鋪機或穩定土攤鋪機攤鋪混合料。在沒有以上攤鋪機的情況下，可以用攤鋪箱或自動平地機攤鋪混合料。
用攤鋪機或攤鋪箱攤鋪時，要求拌和機與攤鋪機的生產能力相協調。如拌和機的生產能力較低，則應用最低速度攤鋪，以減少攤鋪機停機待料的情況。在攤鋪機後面應設專人消除粗細集料離析現象，特別是區域性粗集料「窩」應該剷除，並用新混合料填補。
攤鋪後應用振動壓路機、三輪壓路機和輪胎壓路機及時進行碾壓。用平地機攤鋪混合料時，根據鋪築層的厚度和要求達到的壓實幹密度，計算每車混合料的鋪築面積。將混合料均勻地卸在路幅**，路幅寬時，可將混合料卸成兩行。
用平地機將混合料按松鋪厚度攤鋪均勻，設乙個3人小組跟在平地機後面，及時消除粗集料「窩」和粗集料帶（補充細混合料並拌和均勻）。整形、碾壓及接縫處理，與路拌法相同。
（5）橫向接縫處理
①用攤鋪機攤鋪混合料時，每天的工作縫應做成橫向接縫。攤鋪機應駛離混合料末端。
②人工將末端混合料處理整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度與混合料的壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合料。
③方木的另一側用砂礫或碎石回填3m長，其高度應高出方木幾厘公尺。
④將混合料碾壓密實。
⑤在重新開始攤鋪混合料之前，將砂礫（或碎石）和方木除去，並將下承層頂面清掃乾淨和拉毛。
⑥攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。
⑦如壓實層末端未用方木作支撐處理，在碾壓後未端成一斜坡，則在第二天開始攤鋪新混合料之前，應將末端斜坡挖除，並挖成一橫向（與路中心線垂直）垂直向下的斷面。挖出的混合料加水到最佳含水量拌勻後仍可使用。
（6）縱向接縫
應避免縱向接縫。如攤鋪機的攤鋪寬度不夠，必須分兩幅攤鋪時，宜採用兩台攤鋪機一前一後相隔約8~10m同步向前攤鋪混合料，一起進行碾壓。在僅有一台攤鋪機的情況下，可先在一條攤鋪帶上攤鋪一定長度後，再開到另一條攤鋪帶上攤鋪，然後一起進行碾壓。
在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫必須垂直相接，嚴禁斜接，並按下述方法處理。在前一幅攤鋪時，在靠後一幅的一側用方木或鋼模板做支撐，方木或鋼模板的高度與穩定土層的壓實厚度相同。養生結束後，在攤鋪另一幅之前，拆除支撐木（或板）。
（7）養生及路緣處理
方法同路拌法。
水泥穩定土基層
水泥穩定土施工時，必須採用流水作業法，使各工序緊密銜接。特別是要盡量縮短從拌和到完成碾壓之間的延遲時間。所以在施工時應做延遲時間對強度影響的試驗，以確定合適的延遲時間，並使此時水泥穩定土的強度仍能滿足設計要求。
水泥穩定土基層的施工方法主要有路拌法和中心站集中拌和（廠拌）法兩種。
1．路拌法施工
水泥穩定土路拌法施工與石灰穩定土的施工相似，其工藝流程如圖所示。
經規定時
間悶料水泥穩定土路拌法施工工藝流程
1）準備工作
（1）準備下承層
當水泥穩定土用作基層時，要準備底基層；當水泥穩定土用作底基層時，要準備土基。無論底基層還是土基，都必須按規範進行驗收，凡驗收不合格的路段，必須採取措施，使其達到標準後，方可鋪築水泥穩定土層。
如底基層或土基已遭破壞，則必須作如下處理：
①對土基必須用12~15t三輪壓路機或等效的碾壓機械進行碾壓檢驗（壓3~4遍）。在碾壓過程中，如發現土過幹、表層鬆散，應適當灑水；如土過溼，發生「彈簧」現象，應採取挖開晾曬、換土、摻石灰或粒料等措施進行處理。
②對於底基層，根據壓實度檢查和彎沉測定的結果，凡不符合設計要求的路段，必須根據具體情況，分別採用補充碾壓、加厚底基層、換填好的材料、挖開晾曬等措施，使其達到標準。
③底基層上的低窪和坑洞，應仔細填補及壓實，達到平整。底基層上的搓板和車轍，應刮除；鬆散處，應耙松灑水並重新碾壓。
④逐一斷面檢查土基或底基層標高是否符合設計要求，平整度、壓實度、路拱是否符合規定，且應沒有任何鬆散的材料和軟弱地點。
應注意在槽式斷面的路段，兩側路肩上每隔一定距離（5~10m）應交錯開挖洩水溝或做盲溝，以便排出路基積水。
（2）測量
首先是在底基層或土基上恢復中線。直線段每15~20m設一樁，平曲線段每10~15m設一樁，並在對應斷面路肩外側設指示樁。
其次是進行水平測量。在兩側指示樁上用紅漆標出水泥穩定土層邊緣的設計高。
（3）確定合理的作業長度
確定路拌法施工每一作業段的合理長度時，應考慮如下因素：水泥的終凝時間；延遲時間對混合料密實度和抗壓強度的影響；施工機械和運輸車輛的效率和數量；操作的熟練程度；儘量減少接縫；施工季節和氣候條件。
一般寬7~8m的穩定層，每一流水作業段以200m為宜。但每天的第乙個作業段宜稍短些，可為150m。如穩定層較寬，則作業段應該再縮短。
（4）備料
在採備集料前，應先將料場的樹木、草皮和雜土和雜土清除乾淨。採集集料時，應在預定採料深度範圍內自上而下進行，不應分層採集，不應將不合格的集料採集一起。
在集料中超尺寸顆粒應予篩除。對於粘性土，可視土質和機械效能確定土是否需要過篩。
（5）計算材料用量
方法同石灰穩定土。
2）集料運輸與攤鋪
方法與石灰穩定土施工基本相同。
3）拌和
（1）攤鋪水泥
在人工攤鋪的集料上，用6~8t兩輪壓路機碾壓一遍，使其表面平整，然後按計算的每袋水泥的縱橫間距，用石灰或水泥在集料層上做安放每袋水泥的標記，同時劃出攤鋪水泥的邊線。水泥應當日用汽車直接送到攤鋪路段，每袋水泥從汽車上直接卸在做標記的地點，檢查有無遺漏和多餘。運水泥的車應有防雨裝置。
開啟水泥袋，將水泥倒在集料層上，用刮板將水泥均勻攤開。應注意使每袋水泥的攤鋪面積相等，水泥攤鋪完後，表面應沒有空白，但也不過分集中。
（2）乾拌
①用穩定土拌和機拌和。拌和深度應達穩定層底。應設專人跟隨拌和機，隨時檢查拌和深度並配合拌和機操作員調整拌和深度。
嚴禁在拌和層底部留有「素土」夾層。應略破壞（約1cm左右）下承層的表面，以利上下層粘結。通常應拌和兩遍以上。
在最後一遍拌和之前，必要時可先用多鏵犁緊貼底面翻拌一遍。直接鋪在土基上的拌和層也應避免「素土」夾層。
②在沒有專用拌和機械的情況下，也可用農用旋轉耕作機與多鏵犁或平地機相配合進行拌和。先用平地機或多鏵犁（4鏵犁或5鏵犁）將鋪好水泥的集料翻拌兩遍，使水泥分布到集料中，但不翻犁到底，以防止水泥落到底部。第一遍由路中心開始，將混合料向中間翻，同時機械應慢速前進。
第二遍相反，由兩邊開始，將混合料向外側翻，接著用旋轉耕作機拌和兩遍再用多鏵犁或平地機將底部料翻起。隨時檢查調整翻拌深度，使穩定土層全部翻透。嚴禁在底部留有「素土」夾層，也應防止過多破壞下承層的表面，通常應翻犁兩遍，接著再用旋轉耕作機拌和兩遍，用多鏵犁或平地機再翻犁兩遍。
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