唐鋼不鏽鋼4#連鑄機
液壓、潤滑管道及裝置安裝
施工方案
目錄一、 工程概況
二、 編制依據
三、 工藝流程
四、 施工準備
五、 施工方法
六、 施工用機具
七、 技措材料表
八、 質量保證措施
九、 安全措施
一十、 文明施工
一十一、 勞力安排
一、 工程概況
唐鋼不鏽鋼4#方坯連鑄機的液壓及潤滑系統主要包括液壓站站內液壓配管，乾油潤滑站站內配管，二冷室內、室外車間配管，液壓振動車間配管，澆注平台上配管，出坯區車間配管，維修區配管，結晶器組裝及對中颱配管，彎曲段噴嘴檢查台配管，弧形段外弧對中組裝臺液壓配管等。液壓潤滑裝置主要包括液壓部分的油箱、幫浦組、閥臺、冷卻器、蓄能器、結晶器液壓振動裝置等，潤滑裝置主要包括乾油潤滑幫浦站等。。液壓管道、潤滑管道主要採用不鏽鋼，後部出坯區的部分潤滑管道採用銅管進行。
二、編制依據
1.施工圖紙。
冶金機械液壓、潤滑和氣動裝置工程安裝驗收規範》
工業金屬管道工程施工及驗收規範》現場裝置、工業管道焊接工程施工及驗收規範》
5. hgj229-91工業裝置、管道防腐蝕工程施工及驗收規範》
6.現場實際情況
三、施工準備
液壓管道及裝置安裝工藝流程
管材、裝置驗收→管材內部清理→管道、裝置安裝→(管道拆除)組成迴路→油沖洗→(管道二次安裝)與裝置連線→系統沖洗（油沖洗）→系統試壓→除錯。
1. 施工所採用的主材、消耗材料要嚴格檢查，並向監理單位報驗，檢查標準依據「二」中的各項標準。鋼材應有材料質量證明書，若與圖紙要求有出入時需經設計院同意並有正式設計變更方可使用。
2. 對於進場的材料，有關人員要認真檢尺，以便合理排料，降低消耗。
3. 施工中所採用的連線件及有關塗裝材料，應具有出廠質量證明書，並符合設計和現行有關標準。
4. 鋼材表面在塗底漆前，應徹底清除毛刺、油汙、泥土等。
5. 現場需要準備一台迴圈沖洗油幫浦等臨時設施。
四、施工方法
(一).4#方坯連鑄機液壓潤滑管道及裝置安裝技術要求:
1.圖紙所示管道走向為管路的大致走向，具體位置安裝時現場確定。在下列條件下，應進行調整：
(1) 妨礙生產操作、檢修和工作走行等；
(2) 方便裝置檢修，在裝置檢修位置盡量避免敷設管子。
(3).管子的走向在以圖紙為依據的基礎上，在不防礙檢修及行人通過的情況下盡可能減少彎管的數量，且要選擇最近路線鋪設管子。
2.管道走向應符合設計技術檔案要求，水平管道平直度允許偏差為2/1000，且不大於30mm，立管垂直度允許偏差為3/1000，且不大於20mm。
3. 管夾安裝間距見下表
管子拐彎處盡可能用管夾固定，鋼管彎曲半徑不小於其外徑的3～5倍，外徑大於30mm高壓軟管，最小彎曲半徑不小於其外徑的9倍，外徑小於30mm高壓軟管，最小彎曲半徑不小於其外徑的7倍。
4.固定管夾用槽鋼或角鋼支架現場配做，並將其焊牢在相應的固定構件上。
5.管夾底板直接焊接在支架上。施工時應根據管道走向做支架以保證管路安裝平穩、不震動。
6.液壓管道在安裝前需進行內部清理，達到要求後兩端用塑料布包紮密封，安裝完後，用液壓工作油對管道進行系統油沖洗和壓力試驗。
7. 液壓和潤滑管道對接焊縫應採用氬弧焊焊接或氬弧焊打底，電弧焊填充，不鏽鋼鋼管焊接時管內應通入保護氣體，管道焊縫質量gb50236-98《現場裝置、工業管道焊接工程施工及驗收規範》中規定的ⅱ級標準。
8.焊縫射線探傷量要求：
9.測壓排氣接頭按設計圖紙安裝在每根管路的最高位置。
10.油缸附近設定截止閥，閥門設定位置應方便操作及檢修，其具體位置由施工時現場確定。
11.管道的管夾固定底板若在混凝土結構部分，可現場打膨脹螺栓固定，其餘鋼結構部分採用焊接固定，管夾支吊架在施工時根據現場具體條件焊製， 焊接採用e4303焊條焊接，焊縫高度與板厚相同。
12、管道油迴圈沖洗完後，其迴圈油的清潔度為：澆注平台液壓配管、二冷室內室外液壓配管、維修區液壓配管、結晶器組裝及對中颱液壓配管，彎曲段噴嘴檢查臺液壓配管，弧形段外弧對中組裝臺液壓配管等的迴圈油清潔度為nas1638-7級，液壓振動系統液壓管道迴圈油清潔度為nas1638-5級，乾油潤滑管道迴圈油的清潔度為nas1638-10級。
13、油箱安裝允許偏差
14、冷卻器安裝允許偏差
15、過濾器安裝允許偏差
16、蓄能器安裝允許偏差
17、幫浦安裝允許偏差
18、液壓閥、控制閥閥架安裝允許偏差
19、淨油機安裝允許偏差
（二）．液壓管道施工方法:
1.管材驗收
（1）.根據規範要求，用於液壓系統的管材應具有製造廠的材質合格證，其規格型號、數量和材質應與施工圖紙的技術要求相符。
（2）.購進的液壓管材的表面不得有裂紋、摺疊、離層和結疤缺陷存在。檢查鋼管壁厚時，除壁厚本身的負偏差值外還應包括同一表面部位蝕、劃道、刮傷深度，其總和不應超過標準規定的壁厚負偏差。
2.管道預製和安裝
（1）管道進場後，首先應對管道進行內部清洗，清洗時採用溼棉布在管道內部來回擦洗，以清除管道內部的泥土及贓物，待檢查溼棉布上無泥土及贓物後將管道內部用空氣壓縮機吹乾，然後使用塑料膠帶將管口密封，以備待用。
（2）液壓管道切割採用機械切割方法。具體可採用切割機或無齒鋸進行，切割後的管口內壁採用鋼半圓銼或內圓磨光機去除毛刺。
（3）液壓管道切割後表面必須平整，不得有裂紋、重皮，根據管道壁厚進行開坡口，開坡口時採用角向砂輪機進行，磨口時應將管道勻速轉動，以保證砂輪機與管口均勻接觸。
（4） 液壓及潤滑管道細管彎管時採用液壓彎管機和手動彎管機進行冷彎，粗管則採用彎頭進行連線。
（5）安裝液壓及潤滑管道時，根據管道與裝置的連線位置及大致走向，將管道支架及管夾固定在牆壁的預埋鐵上或地面上，沒有預埋鐵的位置則採用膨脹螺栓進行固定，然後進行管道的配置。
（6）射線探傷:管道制安完畢後，按管道設計要求比例對管道進行探傷檢查。
（7）具體安裝要求按照圖紙和技術要求進行。
3.液壓及潤滑裝置安裝
方坯連鑄機的液壓裝置主要包括主機的油箱及幫浦組、蓄能器、冷卻器、鑄坯導向段閥臺、鋼包迴轉台閥臺、中間罐車閥臺、結晶器閥臺、引錠杆閥臺、公升降擋板閥臺及液壓振動油箱幫浦組閥臺，離線裝置的液壓裝置包括維修區的幫浦組、油箱和閥臺。潤滑裝置為乾油潤滑幫浦組。
（1）方坯連鑄機主機的液壓站裝置安裝時均可用廠房內天車進行吊裝。
待土建將液壓站基礎交接後，裝置基礎標高及中心線進行複測合格後開始安裝，裝置的地腳為預埋鐵式，根據預埋鐵的布置情況，進行配置墊鐵，鋼墊板的規格為90*160、斜度為1:20，每組墊板至少包括1對斜墊板。裝置安裝調整達到設計及規範要求後，將墊板之間進行點焊固定後進行二次灌漿。
（2）安裝完液壓站站內的裝置後，將油箱及幫浦組之間配帶的連線管道根據廠家提供的圖紙進行安裝。
（3）油箱在裝油前應開蓋對其內部的清潔度進行檢查，發現有汙物時應對其進行清理後並經監理、業主進行確認後封蓋。
（4）幹油幫浦站內的裝置與液壓站站內的裝置安裝基本相同。
（5）待液壓管路迴圈合格後將管路與裝置進行連線，開始對裝置進行除錯。除錯時液壓站裝置廠家必須到場進行指導。
（6）管道安裝完後，將其拆卸進行油迴圈時應將裝置上的連線口用塑料布進行封口，以免灰塵進入管口和裝置內部。
4. 油迴圈沖洗
管道按照要求制安、檢查合格後，開始準備迴圈油沖洗。首先要組成迴路，根據現場實際情況，將管子與液壓幫浦站、液壓缸、閥站脫開，用鋼管、軟管聯接起來，與油沖洗裝置共同組成迴路。進行吹掃油迴圈等工作。
具體沖洗方法如下：
油迴圈工藝流程如下：
管道安裝→探傷→組成迴路→吹掃試漏→油迴圈
（1）管道安裝並吹掃完後與油沖洗裝置相聯接，**迴圈油沖洗。
（2）迴路系統構成及所需要的材料根據現場實際情況而定。
（3）沖洗油選擇粘度較低的專用沖洗油，採用回油過濾形式。
（4） 沖洗管道時採用專用過油機進行，過油機的流量為2000m3/小時，沖洗時系統壓力控制在1.0～2.0mpa，時間根據系統的精度要求而制定。
（5）油迴圈之前，在**箱中取樣化驗檢查，必須以高於系統精度為標準。油迴圈之後，油液取樣在回油管道上最後一根管中取樣。
（6）在油迴圈過程中，盡量採用大流量脈衝幫浦作為動力源。
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