適用於混凝土及磚混熱力溝內供熱鋼質管道安裝施工，其工作引數限定為：
(1)工作壓力p≤1.6mpa，介質溫度t≤350℃的蒸汽管道；
(2)工作壓力p≤2.5mpa，介質溫度t≤200℃的熱力管道。
不適用於直埋蒸汽管道工程。
1..2.1 技術準備
1. 編制管道安裝施工方案，確定焊接工藝，並已經審批。
2. 焊工應按國家現行標準規定進行培訓和考試，取得合格證書。
1..2.2 材料要求
1. 按設計要求加工或購置供熱管道管材、管道附件、閥門、標準件等。
2. 焊接材料應有製造廠的質量合格證及材料質量複驗報告；焊接材料應按設計規定選用；設計無規定時應選用焊縫金屬效能、化學成分與母材相應且工藝效能良好的焊接材料；母材、焊接材料的化學成分和機械效能應符合有關國家現行標準規定。
焊接材料的材質和焊接工藝，應符合《城鎮供熱管網工程施工及驗收規範》(cjj 28-2004)和《現場裝置、工業管道焊接工程施工及驗收規範》(gb 50236)的規定。
3. 管材及管件外觀檢查
(1) 原材表面應光滑，無氧化皮、過燒、疤痕等。
(2) 不得有深度大於公稱壁厚的5%且不大於0.8mm的結疤、摺疊、軋折、離層、髮紋。
(3) 不得有深度大於公稱壁厚的12%且不大於1.6mm的機械劃痕和凹坑。
(4) 管材及管件尺寸允許偏差見表1-61。
(5) 管件防腐漆膜應均勻，無氣泡、皺褶和起皮，管件的焊接坡口處不得塗防腐漆，管件內部不得塗防腐漆。
(6) 熱力管道工程所用的管道裝置、補償器、閥門等必須有製造廠家的產品合格證書及質量檢測報告。
(7) 固定支架、導向支架、滑動支架材料符合設計要求。
1..2.3 機具裝置
1. 裝置：吊車、運輸拖車、電焊機、切割裝置等。
2. 小型工具：倒鏈、運管車、手錘、電動磨光機、吊裝帶、電動鋼絲刷、鋼絲刷、換氣扇等。
3. 測量檢測裝置：無損探傷裝置、經緯儀、水準儀、水平尺、塞尺、焊縫尺、鋼尺等。
1..2.4 作業條件
1. 土建結構已施工完畢並經驗收合格。
2. 結構內的障礙物已清理完畢。
3. 工作面照明符合作業要求，通風條件良好。
1..3.1 工藝流程
安裝準備→吊裝下管→鋼管對口→管道支架安裝→鋼管焊接→放氣閥等安裝→補償器安裝
→管道試壓→管道清洗→試執行
1..3.2 操作工藝
1. 安裝準備
(1) 滑動支架(座)、固定支架卡板(環)、導向支架導向板按設計圖紙加工預製完畢。
(2) 測設管道中心線、高程線。
(3) 吊環、臨時支墩安裝完畢，符合吊裝要求。
2. 吊裝下管
(1) 採用吊車下管，吊裝繩索採用足夠強度的吊裝帶，以防破壞防腐。
(2) 吊裝下管時宜採取兩點吊，吊裝時緩慢下放，以避免與井室牆壁、固定支架碰撞。
(3) 管溝內鋼管的水平運輸採取運管車進行，管體過重時，底板上應鋪型鋼為臨時導軌。
3. 鋼管對口
(1) 對口時縱、環向焊縫的位置應符合下列規定：
1) 縱向焊縫應放在管道中心線上半圓的45°左右處。
2) 縱向焊縫應錯開，當管徑小於600mm時，錯開的間距不得小於0mm，當管徑大於或等於600mm時，錯開的間距不得小於300mm。
3) 有加固環的鋼管，加固環的對焊焊縫與管帶縱向焊縫錯開，其間距不應小於0mm；加固環距管節的環向焊縫不應小於50mm。
(2) 環向焊縫距支架淨距不應小於0mm。
(3) 直管管段兩相鄰環向焊縫的間距不應小於300mm。
(4) 不同壁厚的管節對口時，管壁厚度相差不宜大於3mm。不同管徑的管節相連時，當兩管管徑大於小管管徑的15％時，可用漸變管連線。漸縮管的長度不應小於兩管徑差值的2倍，且不小於200mm。
(5) 外徑、壁厚相同的管子和管件對口，應與外壁平齊，對口錯邊量應小於表1-62的規定。
(6) 對口間隙和坡口形式應符合設計或《工業金屬管道工程施工及驗收規範》(gb 50235)附錄b中的有關規定。
4. 管道支架安裝
(1) 管道支架的位置應正確、平整、牢固，坡度符合設計規定。
(2) 管道滑託、吊架的吊桿中心應處於與管道熱位移方向相反的一側。偏移量符合設計圖紙要求。
(3) 導向支架的導向接合面應潔淨、平整、接觸良好，不得有歪斜和卡澀現象。
(4) 固定支架應嚴格按設計圖紙施工。有補償器裝置的管道，在補償器安裝前，管道和固定支架不得進行固定連線。卡板和支架結構接觸面應潔淨、平整、貼實。
5. 鋼管焊接
(1) 焊件組對時的定位焊應符合下列規定：
1) 焊接定位焊縫時，應採用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，並由合格焊工施焊。
2) 在焊接前，應對定位焊縫進行檢查，當發現缺陷時應處理後方可焊接。
3) 在焊件縱向焊縫的端部(包括螺旋管焊縫)不得進行定位焊。
4) 定位焊的焊縫長度、厚度及點數應保證焊縫在正式焊接過程中不開裂。可參照表1-63。
(2) 手工電弧焊焊接有坡口的鋼管及管件時，焊接層數不得少於兩層。管道介面應考慮焊接順序和方法，防止受熱集中而產生附加應力。
(3) 多層焊接時，第一層焊縫根部應均勻焊透，不得燒穿。各層接頭應錯開，每層焊縫的厚度為焊條直徑的0.8～1.2倍，不允許在焊件的非焊接表面引弧。
(4) 每層焊完後，應清除熔渣、飛濺物等並進行外觀檢查，發現缺陷，必須剷除重焊。
(5) 鋼管公稱直徑大於或等於400mm的受壓焊件，焊縫根部應進行封底焊接。封底焊接宜採用氬氣保護焊。
6. 放氣閥、除汙器、洩水閥、截止閥安裝
(1) 放氣閥、除汙器、洩水閥安裝應在無損探傷、強度試驗前完成；截止閥門安裝應在嚴密性試驗前完成。
(2) 放氣閥、洩水閥安裝應朝向井壁，不得朝向通道。
(3) 除汙器洩水閥門出水口要指向集水坑，不允許垂直向下安裝。
(4) 洩水管不宜小於dn80。
(5) 所有閥門手輪高於地面1.6m的需加設操作平台。
(6) 截止閥安裝後不宜頻繁開啟。
7. 補償器安裝
(1) 安裝前，應先檢查該產品質量的要求並對補償器的外觀進行檢查：
1) 校對產品合格證，閱讀《安裝說明書》。
2) 檢查產品安裝長度是否符合管網設計要求。
3) 檢查接管尺寸是否符合管網設計要求。
(2) 按照管道設計圖紙核對每個補償器的型號和安裝位置，確保無誤。
(3) 需要進行預變形的補償器，預變形量按照管道設計圖紙要求執行。
(4) 嚴禁用補償器變形的辦法來調整管道的安裝偏差。
(5) 安裝操作時，嚴防各種不當的操作方式損傷補償器。
(6) 補償器安裝完畢後，按要求拆除運輸、固定裝置或按《安裝說明書》要求調整限位裝置位置。
(7) 固定支架、導向支架、滑動支架等按設計圖紙要求安裝完畢、達到設計強度；錨固點、錨固段具有足夠的摩擦阻力，安裝管道補償器完畢後，方可進行系統試壓。
(8) 各種型號的補償器的安裝必須按照產品說明書和設計要求進行施工。
(9) 施工單位應做好補償器的安裝記錄。
8. 試壓
供熱管道工程的管道和裝置等均應按設計圖紙要求及規範規定進行強度試驗(分段試驗)和嚴密性試驗(總試壓)。強度試驗是對管道和焊縫進行的試驗，嚴密性試驗是對管道中裝置和焊縫進行的總體試驗。
(1) 試壓前應具備的條件：
1) 試壓範圍內的管道安裝工程除塗漆、保溫外，安裝質量符合設計要求及有關規定，且有關材料、裝置資料齊全。
2) 管道各種支架已安裝調整完畢，固定支架的混凝土已達到設計強度。
3) 焊接質量外觀檢查合格，焊縫無損檢驗合格。
4) 試壓用的壓力表已校驗，精度不低於1.5級，表的滿量程應達到試驗壓力的1.5～2倍，數量不少於2塊，安裝在試壓幫浦出口和試驗系統末端。
5) 進行壓力試驗前，劃定工作區，並設標誌，無關人員不得進入。
6) 檢查室、地溝有可靠的排水系統，確保被試壓管道及裝置不被水淹。
7) 試壓方案已徵得建設(監理)單位和設計單位審核同意，試壓前已對有關人員進行交底。
(2) 水壓試驗應符合下列規定：
1) 管道水壓試驗以潔淨水作為試驗介質。
2) 充水時，應排儘管道及裝置中的空氣。
3) 試驗時，環境溫度不宜低於5℃，當環境溫度低於5℃時，應有防凍措施。
4) 當執行管道與試壓管道之間的溫度差大於0℃時，應採取相應措施，確保執行管道和試壓管道的安全。
5) 對高差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。熱水管道的試驗壓力應為最高點的壓力，但最低點的壓力不得超過管道及裝置的承受壓力。
(3) 管道強度(分段試壓)試驗
1) 管道灌水時關閉洩水閥門，開啟放氣閥門；放氣閥門溢水後關閉，此時灌水完畢。
2) 強度試驗前應檢查更換洩水閥門的盤根。
3) 管道強度試驗質量標準：見表1-66。
(4) 管道、裝置及附件嚴密性試驗(總試壓)
1) 管道嚴密性試驗時，主幹線蝶閥閥門應處於關閉狀態；主幹線旁通球閥閥門應處於開啟狀態。
2) 管道自由端的臨時加固裝置已安裝完成，經設計核算與檢查確認安全可靠。
3) 安全閥、爆破片及儀表元件等已拆除或加盲板隔離，加盲板處有明顯的標記作記錄，閥門(旁通或球閥)全開，填料密實。
4) 管道總體試壓應在管道、裝置等均已安裝完畢，固定支架等承受推力的部位達到設計強度後進行，試驗壓力為工作壓力的1.25倍。
5) 嚴密性試驗(總試壓)標準：見表1-66。
9. 清洗
(1) 清洗管網及裝置符合下列要求：
1) 清洗方案經相關部門審批。
2) 水力沖洗進水管的截面積不宜小於被沖洗管截面積的50%，排水管截面積不小於進水管截面積。
3) 沖洗水流方向應與設計的介質流向一致，嚴禁逆向沖洗。
4) 對具備掃膛的管線，宜在裝置安裝前進行人工清掃，以確保沖洗質量。
5) 沖洗應連續進行並盡量加大管道內的流量，一般情況下管內的平均流速不應低於1m／s，排水時，不得形成負壓。
6) 蒸汽進行吹洗時，吹洗前，應緩慢公升溫暖管，暖管速度不宜超過300m／h，及時排水，並應檢查管道熱位移、所有法蘭連線情況、補償器及附屬裝置工作情況，恆溫1h達到設計要求後進行吹洗。
7) 吹洗次數一般為2～3次，每次的間隔時間宜為20～30min。
(2) 管網清洗質量標準
水沖洗合格標準：應以排水水樣中固形物的含量接近或等於清洗用水中固形物的含量為合格。當設計無明確規定時，入口水與排水的透明度相同即為合格。
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