使用說明
本管道工程通用施工作業指導書主要是為了壓力管道安裝工程的使用而編制的。可作為一般工藝管道施工組織設計的模式使用。如有特殊工藝要求的管道，可以以此為基礎，針對其工藝特點加以補充修改。
或以其他管道施工方案為基礎，參考此通用作業指導書中部分內容。
使用時切不可原版照抄。本施工方案包括的內容和方法較多，必須根據實際工程加以刪減，選擇後使用。使用中對文中陰影部分尤其注意選擇使用。
本管道工程通用作業指導書雖幾經校改，但由於施工技術不斷進步，工程需要不斷變化，恐有錯漏之處，希望使用者能及時將意見反饋到工程部技術科給予指正。
工程部技術科
2023年3月
目錄1.管道安裝工程概況
2.管道安裝工程（通用）流程圖
3.管道組成件及支撐件的要求
3.1管道組成件和管道支撐件的檢驗和試驗
3.2管材的採購與驗收
4.管道施工常用機具裝置
5.管道支、吊架及管道的預製
5.1預製平台的設定
5.2管道支、吊架的預製
5.3管道預製
6.管道的焊接
6.1焊接方法選擇
6.2焊接工藝引數選擇
6.3焊接人員、材料要求
6.4焊接坡口製備
6.5焊接施工
7.管道安裝
7.1管道安裝的步驟和順序
7.2管道安裝施工
8.管道檢驗、檢查和試驗
8.1管道組成件進貨檢驗
8.2管道預製檢驗
8.3管道焊接檢驗
8.4管道安裝檢查
8.5管道壓力試驗
9.管道的吹掃與清洗
9.1管道的吹掃與清洗程式
9.2水沖洗
9.3蒸汽吹掃
9.4空氣吹掃
10.管道塗漆
10.1塗漆前準備
10.2塗漆施工
11.管道絕熱施工
11.1施工準備
11.1管道保溫
11.2管道冷保溫
12.安全技術保證措施
管道工程通用施工方案
1、 管道安裝工程概況
內容包括：工藝管線分類、介質。工藝管線材質，壁厚範圍。
介質壓力，溫度範圍。管道總延長公尺。工程起止日期。管道連線方式，焊接工藝要求。材料**方式。管支架制安有無特殊要求。工程特點。施工現場環境等。
2、 管道安裝工程通用流程圖
3、管道組成件及支撐件使用的要求
3.1 管道組成件和管道支撐件的檢驗和試驗
3.1.1 管道組成件和管道支撐件必須有製造廠的質量證明書，其質量不得低於國家現行標準的規定。
3.1.2管道組成件和管道支撐件的材質、規格、型號、質量應符合設計檔案的規定，並應按國家現行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。
3.1.3閥門試驗
閥門試驗應由試驗員持證上崗操作。根據國家現行標準《工業金屬管道工程施工與驗收規範》的要求，確定管道閥門的抽查比例，進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。
閥門的殼體試驗壓力不小於公稱壓力的1.5倍，試驗時間不小於5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。
試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，並吹乾。除需要脫脂的閥門外，密封面上應塗防鏽油。關閉閥門，封閉出入口，作出明顯標記。填寫「閥門試驗記錄 」。
3.2管材的採購與驗收
3.2.1首先對採購供方進行評價。參照公司保障部提供的物資供方名錄，本著質量優良、**合理、供貨及時、運輸經濟的原則確定進貨廠家。
3.2.2根據材料總計畫，由專案部材設組負責人組織進貨。
材料檢驗員應根據採購資料，驗收標準或合同進行外觀檢查。保證管材質量滿足設計檔案要求。若屬高壓管道，需進行進貨試驗時，必須按要求進行機械效能與化學成分分析試驗。
4、管道施工常用機具裝置（見附表）
5、管道支、吊架及管道預製
由於管道工程安裝在裝置就位後才能進行，管道安裝所需施工空間較大。預製可以有效的利用施工部署的時間差和施工場地，提高生產率和安裝質量
5.1預製平台的設定
管道加工和預製應在預製平台上進行。預製平台應設定在施工現場位置開闊，運輸方便、電源連線方便、遠離易燃、易爆、危險品的地方，或現場附近滿足上述要求的地方。平台用鋼板搭成，下面用道木支撐，用水準儀將平台找平，用點焊的方法將鋼板連線在一起。
預製不銹鋼管道時，應墊膠皮板。平台上根據管道材質配齊砂輪切割機、手砂輪、氧乙炔割槍、管子切割機、坡口機、套絲機、電焊機、氬弧焊機、等離子切割機等裝置。
5.2管道支、吊架的預製
根據設計檔案要求和國家標準圖集正確選用管道支、吊架形式。支、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。支、吊架用鋼絲刷清理乾淨直至露出金屬光澤後，刷防鏽漆底一遍。
成批相同規格的支吊架預製，應在胎具上進行。
管道支、吊架的間距，一般按圖紙設計規定。如果設計沒有確定，可以考慮管子、管件、管內介質及保溫材料的質量對管子的應力和應變後，通過計算加以確定。在現場首先確定出固定支架和補償器的位置，再根據管支架間距和管線標高，在牆上或柱子上畫出每個支架的位置。
如果土建已預留了埋設支架的孔洞或鋼板，應檢查預留孔洞或預埋鋼板的標高及位置是否符合要求。預埋鋼板上的砂漿或油漆應清除乾淨。
5.3管道預製
5.3.1管道除鏽
在碳鋼管道預製和安裝前，應視管道的鏽蝕程度和工藝要求來確定除鏽方法。除鏽可分為人工除鏽和化學除鏽。對鏽蝕不嚴重的碳鋼管道，一般採用人工除鏽；對鏽蝕較嚴重而對內部清潔度要求高的碳鋼管道，可採用化學除鏽的方法；噴沙除鏽僅適用於大型捲製管道。
（注：使用時應根據實際工藝要求，確定除鏽方法後有針對性的選擇下面的文字）
a、 人工除鏽可用鋼絲刷、砂布、布條分別捆在竹竿或細管上，反覆在管內磨擦，直至露出金屬光澤，管道內表面發光、發黑為止。外表面的鏽層可使用圓盤狀的鋼絲刷替代砂輪片裝在手砂輪上進行操作。質量要求與內表面相同，然後將管道用空氣吹淨，表面刷防鏽底漆，並在兩端留出焊接位置100mm左右。
兩端用塑料布扎好放在乾燥的地方待用。
b、 化學除鏽一般採用酸洗的方法。酸洗時，將管材浸入濃度在20%以下的硫酸或鹽酸中，此時有大量的氣泡溢位，應不斷的攪拌和翻動。當鏽蝕洗掉後應立即用清水沖洗，再用中和液進行中和。
之後用水沖洗乾淨，將管道擦(吹)幹。待管內全部乾燥後，表面刷防鏽底漆，並在兩端留出焊接位置100mm左右。兩端用塑料布扎好放在乾燥的地方待用。
化學除鏽時，工作人員要穿戴特製的耐酸的服裝和手套，同時酸液配置時應注意水和酸的配製方法，嚴防**傷人。
5.2.2管道預製
可根據圖紙設計詳細程度和裝置安裝控制水平來確定預製程度。凡管道設計詳細，有單線圖，裝置平面位置和標高控制很嚴格的管道，可以在充分考慮現場裝置布置，空間情況，道路運輸等因素後，較大程度的預製自由管段，否則只能預製一部分自由管段，封閉管段一般須實測安裝尺寸後再進行加工，預製管道組合件，應具有足夠的剛性並便於運輸和安裝。
管道預製完畢後應及時標明預製管道的系統號，內部清理乾淨，兩端封口待用。
6、 管道的焊接
6.1焊接方法選擇
對內壁光潔度要求一般的管道多採用手工電弧焊單面焊雙面成型。對管道內壁清潔度要求高且焊接後不易清理的管道，其焊縫底層應採用氬弧焊施焊。薄壁不銹鋼管道多採用內部充氬全氬弧焊工藝。
厚壁不銹鋼管道多採用內部充氬氬弧焊打底電焊蓋面的焊接方法。大直徑厚壁管道全位置焊接時如果焊接量較大，焊接質量要求嚴格，如果現場條件允許可採用周向自動焊接技術。co2半自動焊接適合於大直徑薄壁管道全位置，以有效的控制焊接變形。
若厚壁管道多層焊接，焊接量大對焊縫表面成型要求不高，也可採用co2半自動焊接。在工程施工中應根據具體工程選擇具體焊接方法。
6.2 焊接工藝引數選擇
6.2.1焊條直徑選擇
焊條直徑的選擇主要取決於被焊工件的厚度，另外還應該考慮接頭形式、焊縫位置、焊接層次等。壁厚越大，要求焊縫尺寸也越大，選擇大一些的焊條可以提高焊接生產速度。最常用的焊條直徑為ф3.
2、ф4.0，底層焊縫焊條直徑不得超過4mm。
6.2.2焊接電流選擇
焊接電流的選擇只取決於焊條直徑和焊件厚度，在保證不燒穿和成型良好的情況下，盡量採用較大的電流，配合適當的焊接速度。在管道直徑較大且管壁較薄時，應適當減小焊接電流。
6.2.3焊接層數選擇
焊接層數選擇應根據壁厚確定，每層厚度以不大於4~5mm為宜，每層的厚度應等於焊條直徑的0.8~1.2倍。
6.2.4焊接電壓與焊接速度選擇
電弧電壓和焊接速度由焊工根據自身的情況掌握，電弧電壓與弧長有關，應盡量採用短弧焊接，應在保證焊縫尺寸和外型，保證焊透的原則下提高焊接速度。
6.2.5大直徑厚壁管道自動焊接的工藝引數
應通過工藝試驗進行試驗確定，根據不同的管道直徑、壁厚進行相應的工藝評定。參照上述原則確定焊接工藝引數後現場施工不得修改。若條件變化需要修改應進行嚴格的工藝評定後修改。
6.3焊接人員、材料要求
施工現場派一名經驗豐富的焊接工程師指導施工。從事管道焊接的焊工必須持證上崗。
焊條（絲）選擇與母材金屬效能和化學成分相當。焊條使用前按規定烘乾，使用過程中在保溫筒中放置，保持乾燥。焊絲使用前應清除其表面的油汙鏽蝕等。
焊接保護氣體的純度應達到規定的要求，氬氣的純度不小於99.7%。co2保護氣體的純度應大於99.5%，含水量含氮量均均不應超過1%，否則應進行提純。
6.4焊接坡口製備
管道的坡口形式和尺寸根據設計檔案確定。若設計檔案無規定時應根據《工業金屬管道工程施工及驗收規範》進行選擇。坡口加工根據施工現場條件選用機械方法或熱加工方法。
熱加工的坡口應用機械方法對坡口加以清理和打磨。
焊前應將坡口表面及坡口邊內外側不小於10mm範圍內的油汙、鏽等清除乾淨，坡口處不得有裂紋、夾層等缺陷。
6.5焊接施工
盡量選用水平位置焊接。管道預製時可採用支座使裝配好的管子可繞其軸線轉動。焊接位置可選擇在平焊位置也可選在斜立焊位置。
固定管道焊接可以有平焊、仰焊、立焊、橫焊等不同的焊接位置，應根據不同的焊接位置採用不同的焊條傾斜角度和焊接引數以控制焊接質量。
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