新建蘭渝鐵路廣元至重慶段lys-12標段隧道工程
編號：單位：中交第一公路工程局****
蘭渝鐵路lys-12標專案部
編制：審核：
批准：年月日發布年月日實施
蘭渝鐵路lys-12標段隧道工程
隧道噴射混凝土施工作業指導書
2.1現場施工場地修整，施工機械進場到位、人員配置滿足施工需要。
2.2對混凝土原材料進行試驗檢測，所有材料試驗檢測均滿足設計、規範要求。
2.3開工前組織技術人員認真學習實施性施工組織設計，閱讀、審核圖紙，澄清有關技術問題，熟悉規範和技術標準。制定施工安全措施，提出應急預案。
對施工人員進行技術交底，對參加施工人員進行上崗前技術培訓，考核合格後持證上崗。
2.4 檢查開挖斷面淨空尺寸；
2.5 清除鬆動岩塊和牆腳巖碴、堆積物，並向料斗加水沖洗受噴麵（當岩面受水容易潮解、泥化時，只能用高壓風清掃）；應從頂部工作面往下清潔；
2.6設定控制噴射混凝土厚度的標誌；
2.7檢查機具裝置和風、水、電等管線路，並試運轉，噴射機應具有良好的密封效能，輸料連續、均勻，附屬機具的技術條件應能滿足噴射作業需要。
3.1 噴射作業應分段分片依次進行，噴射順序自下而上；
3.2 一次噴射厚度可根據噴射部位和設計厚度確定，且拱部不得超過10cm，邊牆不得超過15cm；
3.3噴嘴與岩面保持垂直，且距受噴麵1.5～2.0m為宜；
3.4噴混凝土時控制好風壓和速凝劑摻量，減少回彈，噴射壓力以控制在0.15～0.2mpa為宜；
3.5分層噴射時，後一層噴射應在前一層混凝土終凝後進行，若終凝
1h後再噴射，應先用風水清洗噴射表面；
3.6對於較大的凹窪處，首先噴射填平。
3.7噴射作業緊跟開挖作業面時，下一迴圈爆破應在噴射混凝土終凝3h以後進行；
3.8對有滲水和大面積潮濕的的岩面與噴混凝土不易粘結，為了增加粘結性，初噴在巖面上的混凝土可適當增加水泥用量。
4.1施工流程
材料準備斷面檢查清理基面埋設檢測標識樁噴混凝土養護
4.2工藝流程
（1）噴混凝土施工工藝流程見「噴射混凝土施工溼噴工藝框圖」。
5.2 噴射前準備:噴射前應對受噴岩面進行處理。
一般岩面可用高壓水沖洗受噴岩面的浮塵、岩屑，當岩面遇水容易潮解、泥化時，宜採用高壓風吹淨岩面。噴射混凝土前，宜先噴一層水泥砂漿，待終凝後再噴射混凝土。
5.3混凝土攪拌、運輸
溼噴砼攪拌採取全自動計量強制式攪拌機，施工配料應嚴格按配合比進行操作，速凝劑在噴射機餵料時加入。運輸採用砼運輸罐車，隨運隨拌。噴射砼時，多台運輸車應交替運料，以滿足溼噴砼的**。
在運輸過程中，要防止混凝土離析、水泥漿流失、坍落度變化以及產生初凝等現象。
噴射混凝土施工溼噴工藝框圖
5.4噴射作業
噴射混凝土採用溼噴工藝。噴射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土攪拌運輸車運至洞內，採用溼噴机噴射作業。在隧道開挖完成後，先噴射4cm厚混凝土封閉岩面，然後打設錨桿、架立鋼架、掛鋼筋網，對初噴岩面進行清理後復噴至設計厚度。
噴射作業時，如有較大凹窪時，先填平，噴射時噴嘴要反覆緩慢地作螺旋形轉動，螺旋直徑約為20～30cm，並遵循先牆後拱。分層噴射逐次加厚時後一層在前一層終凝後進行。
5.4.1噴射操作程式：開啟速凝劑輔助風→緩慢開啟主風閥→啟動速凝劑計量幫浦、主電機、振動器→向料斗加混凝土。
5.4.2噴射混凝土作業應採用分段、分片、分層依次進行，噴射順序應自下而上，分段長度不宜大於6m。噴射時先將低窪處大致噴平，再自下而上順序分層、往復噴射。
a.噴射混凝土分段施工時，上次噴射混凝土應預留斜面，斜面寬度
為200～300mm，斜面上需用壓力水沖洗潤濕後再行噴射混凝土。
b.分片噴射要自下而上進行並先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土。邊牆噴混凝土應從牆腳開始向上噴射，使回彈不致裹入最後噴層。
c.分層噴射時，後一層噴射應在前一層混凝土終凝後進行，若終凝1h後再進行噴射時，應先用風水清洗噴層表面。一次噴混凝土的厚度以噴混凝土不滑移不墜落為度，既不能因厚度太大而影響噴混凝土的粘結
力和凝聚力，也不能太薄而增加回彈量。邊牆一次噴射混凝土厚度控制在7～10cm，拱部控制在5～6cm，並保持噴層厚度均勻。頂部噴射混凝土時，為避免產生墜落現象，兩次間隔時間宜為2～4h。
5.4.3噴射速度要適當，以利於混凝土的壓實。
風壓過大，噴射速度增大，回彈增加；風壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴射混凝土強度。因此在開機後要注意觀察風壓，起始風壓達到0.5mpa後，才能開始操作，並據噴嘴出料情況調整風壓。
一般工作風壓：邊牆0.3～0.
5mpa，拱部0.4～0.65mpa。
具體引數由現場試驗確定。
5.4.4噴射時使噴嘴與受噴麵間保持適當距離，噴射角度盡可能接近90°，以使獲得最大壓實和最小回彈。
噴嘴與受噴麵間距宜為1.5～2.0m；噴嘴應連續、緩慢作橫向環行移動，一圈壓半圈，噴射手所畫的環形圈，橫向40～60cm，高15～20cm；若受噴麵被鋼架、鋼筋網覆蓋
時，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小於70°。如果噴嘴與受噴麵的角度大小，會形成混凝土物料在受噴面上的滾動，產生出凹凸不平的波形噴麵，增加回彈量，影響噴混凝土的質量。
5.4.5速凝劑摻加：速凝劑摻加保證計量準確，投放穩定。
5.4.6噴射厚度控制：
ⅲ級圍岩拱牆噴射厚度為15cm。ⅳ圍岩拱牆噴射厚度25cm，仰拱15cm。ⅳ加強圍岩拱牆、仰拱噴射厚度均為25cm。
ⅴ級及ⅴ級加強圍岩拱牆及抑拱噴護厚度均為28cm。噴射混凝土表面應密實、平整，無裂縫、脫落、漏噴、露筋、空鼓和滲漏水，錨桿頭鋼筋無外露。
5.4.7噴射混凝土終凝2小時後，應進行養護。養護時間不小於14d。當氣溫低於+5℃時，不得灑水養護。
5.4.8隧道初期支護噴合成纖維混凝土的施工方法和技術要求與溼噴混凝土施工是一致的，不同之處是在拌制噴射料時需按配合比摻入纖維材料，並使之拌和均勻。
5.5施工控制要點
5.5.1原材料要求
a.水泥
噴射混凝土應優先採用矽酸鹽水泥或普通矽酸鹽水泥，水泥型號符合設計要求，並按規定對進場水泥進行檢驗強。
b.粗、細骨料
粗骨料應採用堅硬耐久的碎石或卵石（鬥石），或兩者混和物，嚴禁選用具有潛在鹼活性骨料。當使用鹼性速凝劑時，不得使用含有活性二氧化矽的石料。噴射混凝土中的石子最大粒徑不宜大於15mm，骨料級配宜採用連續級配。
按重量計含泥量不應大於1%，泥塊含量不應大於0.25%。
細骨料應採用堅硬、耐久的中砂或粗砂，細度模數應大於2.5，含水率宜控制在5%～7%。砂中小於0.075mm的顆粒不應大於20%。含泥量不應大於3%，泥塊含量不應大於1%。
c.外加劑
應對混凝土的強度及圍岩的粘結力基本無影響；對混凝土和鋼材無
腐蝕作用；對混凝土的凝結時間影響不大（除速凝劑和緩凝劑外）；吸濕性差，易於儲存；不汙染環境，對人體無害。
d.速凝劑
噴射混凝土宜採用液體速凝劑。在使用速凝劑前，應做水泥的相容性試驗及水泥淨漿凝結效果試驗，嚴格控制摻量，並要求初凝時間不應大於5min，終凝不應大於10min。
e.水水質應符合工程用水的有關標準，水中不應含有影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質。一般應採用飲用水。
5.5.2配料拌合：按試驗確定的配合比準確計量砂、石料、水泥、
水、減水劑及防水劑投入拌合裝置。攪拌時間根據實驗確定，且不小於2min。石料、砂、水泥、減水劑、防水劑、合成纖維（摻量為1.2kg/ m3）、水的計量誤差滿足如下要求。
水膠比：根據噴射混凝土強度由試驗確定，宜控制在0.4～0.5之間；
用水量：根據混凝土坍落度要求確定（採用減水劑時可降低用水量）；
膠凝用量：根據水膠比和用水量計算確定，但不宜小於400mg/m3；
砂率：應為45～60%；
和易性：噴射混凝土拌合物應無離析和泌水、粘聚性好；
早期強度：按照《回彈法測試混凝土抗壓強度技術規程》測試噴射混凝土早期強度時，其24h抗壓強度應不低於10mpa
5.5.3拌合料輸送：拌合好的溼噴混凝土料，採用混凝土輸送車送至溼噴机，在輸送過程中要特別防止混凝土的離析。
5.5.4基岩面清理：在噴射混凝土之前，對基岩面進行徹底的清理。採用高壓水沖洗，對於遇水易潮解、泥化的岩層採用高壓風沖洗。
5.5.5 檢查機具裝置和風、水、電等管線，溼噴机就位，並試運轉。
選用的空壓機應滿足噴射機工作風壓和耗風量的要求；壓風進入噴射機前必須進行油水分離；輸料管應能承受0.8mpa以上的壓力，並應有良好的耐磨效能。
5.5.6對有滴水、淋水、出水點等處的受噴麵採用鑿槽、埋管等方法進行引導疏幹處理。
受噴麵有湧水、滲水或潮濕的岩面，噴射前應按不同情況進行處理。①大股湧水宜採用注漿堵水後再噴射混凝土。②小股水或裂隙滲漏水宜採用岩面注漿或導管引排後再噴射混凝土。
③大面積潮濕的岩面宜採用粘結性強的混凝土，如新增外加劑、摻合料以改善混凝土的效能。
5.5.7 噴射混凝土原材料先檢驗合格後才能使用，速凝劑應妥善保管，防止受潮變質。
嚴格控制拌合物的水灰比，經常檢查速凝劑注入的工作狀況。噴射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，過大混凝土會流淌，過小容易出現堵管現象。噴射過程中應及時檢查混凝土的回彈率和實際配合比。
噴射混凝土的回彈率：側壁不應大於15%，拱部不應大於25%。
5.5.8噴射混凝土拌合物的停放時間不得大於30min。
5.5.9必須在隧道開挖後及時進行施作。
噴混凝土厚度應預埋厚度控制標誌，嚴格控制噴射砼的厚度。一般採用埋設鋼筋頭做標誌，亦可在噴射時插入長度比設計厚度大5cm的鐵絲，每1～2m設一根，作為施工控制用。
5.5.10噴射前應仔細檢查噴射面，如有鬆動土塊應及時處理。噴射機應布置在安全地帶，並盡量靠近噴射部位，便於掌機人員與噴射手聯絡，隨時調整工作風壓。
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