罐底板拆除前嚴格按照18款罐油罐清洗方案進行。
清罐後24小時內進行拆除作業，如果超過24小時應重新檢測油氣含量。
拆除作業流程
斷開靜電接地罐內安放漲圈吊起儲罐（罐底高度小於500mm） 重新檢測油氣含量接通通風（煙囪效應—人孔進風，光孔排風） 氣焊切割（對稱從內向外順序） 被切割板外運。
安裝流程及方法按照2.4.2款進行。
儲罐吊裝示意圖
2.4.2油罐維修製作安裝
（1）施工準備
1）參加業主組織的施工圖會審，組織施工技術人員根據施工圖編制施工技術方案報業主、監理進行審批。
2）組織參加施工的班組熟悉圖紙，並將審批後的施工方案下發到施工班組，結合施工圖紙，熟悉整個施工過程及施工技術要求，對有疑問及不清楚的地方由技術人員進行解答同時進行技術交底。
3）組織所有參加施工的人員學習業主的有關規章制度，焊工執行試板考試，合格上崗，並進行罐區內施工方面安全教育，使所有參戰職工能嚴格遵守業主的各項制定。
4）組織施工機具的調遣工作，確保在開工前所有的施工機具到位。
5）對施工用手段用料、技術措施用料進行調遣或就地進行購買，確保在施工前所需的這部分物資到位。
6）對材料進行出庫及進行檢驗，並運到指定的預製場所，以保證工程開工的需要。
7）聯絡業主及監理對施工用場地、水、電等進行協調、解決，並按業主指定的位置接到施工場地，以滿足施工需要。
8）按照施工用料的材質，根據焊接工藝評定編制施工焊接工藝卡，如無焊接工藝評定應及時做評定以滿足施工需要，並對所有施焊的焊工進行專業交底，保證參加焊接的焊工是具有所焊材質資格並在有效期內的合格焊工；
9）按照油罐實物編制排版圖（施工準備重點），並核對管道、人孔、量油孔、附屬結構等需在罐壁或罐頂開孔或焊接的部位、開孔補強板的覆蓋部位是否開在或蓋住焊縫或離焊縫的距離太近，並對排版圖進行相應的調整，以滿足設計及規範的要求。並根據排版圖及鋼板的規格、尺寸編制下料方案，確定最佳的下料尺寸；
10）安裝捲板機並進行除錯，確保運轉良好，同時用鋼板及道木鋪設乙個臨時平台，以滿足施工需要；
（2）材料驗收及保管
1）建造儲罐所選用的材料和附件，應符合設計要求，並具有質量合格證明書，質量合格證明書中應標明鋼號、規格、化學成份、力學效能、供貨狀態及材料標準，當無質量證明書或對質量證明書有疑問時，應對材料和附件進行複驗，合格後方可批准使用；
2）焊接用材（焊條）應具有質量合格證明書，焊條的質量合格證明書應包括熔敷金屬的化學成份和機械效能，低氫焊條還應包括熔敷金屬的擴散氫含量。當無質量合格證明書或對質量合格證明書有疑問時，應對焊接材料進行複驗；
3）建造儲罐所選用的鋼板，必須逐張進行外觀檢查，鋼板表面不得有氣孔、結疤、拉裂、摺疊、夾渣、重皮等現象，其表面質量應符合國家標準gb700/gb709的規定；
4）鋼板的表面鏽蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，應符合下表的允許偏差的規定：
鋼板厚度的允許偏差：
5）鋼板應做標記，並按材質、規格、厚度等分類存放，存放過程中應防止鋼板產生變形，嚴禁用帶稜角的物體墊底；
6）型材應按規格存放，存放過程中防止型材產生變形，並應做標記；
7）焊材入庫應嚴格驗收，並做好標記：
① 焊材庫必須乾燥通風，庫房內不得放置有毒氣體和腐蝕性介質；
② 焊材庫房內溫度不得低於5℃，空氣相對濕度不應高於60%，並做好記錄；
③ 焊材存放，應離開地面和牆壁的距離均不得少於300mm，並嚴防焊材受潮；
④ 焊材應按種類、牌號、批號、規格和入庫時間分類存放；
8）建立焊材領用臺帳，對每次焊材領用的數量、規格、牌號、批號、時間、焊接部位、由領用人簽字後發放，以保證領用的焊材的可追溯性；
（3）基礎驗收（施工重點）
1）儲罐安裝前應按土建基礎的設計檔案和相應的施工規範進行驗收，合格後方可交付安裝，同時辦理工序交接卡並由共檢各方簽字確認；
2）儲罐安裝前，應對基礎的表面進行複查，並應符合下列規定：
基礎中心標高允許偏差為±20mm；
3）支承罐壁的環梁基礎表面，其高度差應符合下列規定：
每10m弧長內任意兩點的高度差不得大於7mm，整個圓周長度內任意兩點高度差不得大於12mm；
氣、柴油砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋，氣、柴油砂層表面凹凸度按如下方法檢查：以儲罐基礎中心為圓心，分別以d/4、d/2、3d/4（d為儲罐直徑）作同心圓，將各圓周分成若干等分，d/4圓分成8等分即8個等分點、d/2圓分成16等分即16個等分點、3d/4圓分成24等分即24個等分點，在等分點測量氣、柴油砂層表面的標高其測量標高與計算標高之差不得大於12mm；
儲罐的縱、橫中心線允許偏差為±20mm；
（4）預製加工
根據平面布置圖安裝好捲板機，壁板的下料及滾弧由一台25t汽車吊配合，預製半成品在胎具上擺放運至堆放場地。按安裝程式把預製半成品擺放於施工現場。大型貯罐的預製，幾何尺寸控制是關鍵，控制好罐體的預製質量是確保罐體總體質量的根本。
首先技術人員要根據圖樣及材料到貨的情況對每台罐進行排版，並經專案技術負責人審核後，作為下料施工及安裝階段的依據；做好底板、加強版的排版。坡口的加工採用氧-乙炔半自動切割，嚴格控制幾何尺寸、坡口尺寸，坡口板邊緣板採用弧形軌道配合半自動小車進行切割。
罐底板的預製採用下淨料的方法控制幾何尺寸，每張底板下料長度，充分考慮焊縫的間隙和焊接收縮量。罐底板周長誤差應小於15mm。
1）儲罐預製一般要求
構件的曲率半徑檢測弧度的弧形樣板的弦長不得小於2m，直線樣板的長度不得小於1m，測量焊縫角變形的樣板其弦長不得小於1m；樣板用厚度為0.75～1.2mm厚的鐵皮製成，周邊應光滑、整齊，為了避免樣板變形可用扁鐵或木板加固，樣板上應註明工程名稱、部件及曲率半徑。
預製前，應用直線樣板檢查鋼板的區域性平面度間隙不應大於4mm。
號料前，應核對鋼板材質、規格，鋼板放置要平。在鋼板上定出基準線，然後劃出長度，寬度的切割線，經檢查後，在切割線上打上樣沖眼，並用白油漆作出標記，在切割線內側50mm處劃出檢查線，同時在鋼板上角標明罐號、排板編號、規格與邊緣加工等符號。
鋼板切割及焊縫坡口加工，宜採用半自動火焰切割機加工，罐底板、邊緣板的圓弧邊緣可採用手工火焰切割。
坡口加工應按圖樣進行，加工表面平滑，不得夾渣、分層、裂紋及溶渣等缺陷。
2）罐底板預製
底板預製前，應根據圖樣要求及材料規格繪製排版圖，罐底排版形式如下圖：
罐底排版圖直徑，比設計直徑放大1‰～1.5‰。
邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小於700mm。
中幅板寬度不得小於1m，長度不得小於2m。
底板任意相鄰焊縫之間距離不得小於200mm。
罐底邊緣板的對接焊縫全部採用帶墊板的對接接頭形式，其下料的單面坡口角度為30°±2.5°，對接接頭坡口形式如圖：
對接接頭坡口形式圖
弓形邊緣板的對接接頭，宜採用不等間隙，外側間隙e1宜為6～7mm，內側間隙e2宜為8～12mm，弓形邊緣板的對接接頭間隙形式見下圖：
弓形邊緣板直邊切割採用半自動切割機切割，弧形段由手工氧—乙炔焰切割，其外緣半徑按圖紙計算半徑放大31mm，邊緣板間對接焊縫間隙外部較內部小3mm下料，邊緣板預製的質量要求如圖所示：
弓形邊板尺寸允許偏差(mm)
罐底板中幅板下料，採用龍門切割機，下料按底板排版圖尺寸進行，其預製質量要求見下圖。中幅板的邊緣小板切割採用半自動切割機，與邊緣板間對接邊留存150mm，焊接龜甲縫時再精確下料。中幅板尺寸允許偏差應符合下表的要求：
中幅板尺寸測量部位
中幅板尺寸允許偏差
3）罐壁加強板預製
罐壁加強板預製前應繪製排版圖，排版圖應符合下列要求：
①各圈壁板的縱縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小於500mm。
②底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離不得小於200mm。
③罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間距離不得小於200mm；與環向焊縫之間的距離不得小於100mm。
④壁板寬度不得小於1m，長度不得小於2m。
⑤壁板寬度變更時，各圈壁板厚度不得小於壁板變化圈上相應高度的厚度。
⑥坡口型式及尺寸要符合圖樣的要求；罐壁板尺寸允許偏差應符合設計技術檔案規定；
⑦罐壁加強板板採用淨料法進行預製，壁板的周長按下式進行計算：
l=π(di+δ)-nb+na+σδ
式中： l —壁板周長(mm)
di—油罐內徑(mm)
δ— 油罐壁厚(mm)
b—對接接頭間隙(mm)
每條焊縫收縮量(mm)一般為2～3mm，
δ—每塊壁板長度偏差值(mm)
n—單圈壁板的數量
壁板尺寸測量部位
罐壁加強板下料後，根據質量檢查表進行檢查，並檢查其坡口形式是否符合要求，縱縫對接接頭的坡口角度α應為60°±5°，鈍邊f為1mm，組對間隙g應為3mm，坡口形式見下圖：
s＞10mms≤10mm
縱縫對接接頭的坡口
環縫對接接頭的坡口角度α應為50°±5°，鈍邊f為1mm，組對間隙g應為3mm，坡口形式見下圖。
罐壁板排版圖
罐壁加強板預製合格後，用40噸履帶吊吊運到指定地點存放，存放地點距滾板機較近，存放時要按安裝先後，分門別類存放，板邊錯開150mm。
壁板下料後檢查合格後，在滾板機上滾弧，滾弧時應用前後拖架，壁卷制後，應直立放在平台上，水平方向用弧形樣板檢查，其間隙不大於4mm。垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大於1mm。
預製罐壁加強板時，應用吊車或吊裝機具配合，防止在捲製過程中使已捲成的圓弧回直或變形，捲製好的壁板應用專用胎架運輸、存放。
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