1、建立物料平衡管理規定，明確檢查標準，嚴格進行收率控制，防止生產過程中發生差錯和混淆。
1、適用於車間生產的各主要工序。
1、生產管理人員、質量管理人員、工序負責人、生產操作人員
1、建立物料平衡檢查標準，掌握生產過程中物料收率變化，進行嚴格的收率控制，使之在合理範圍之內，這是防止差錯和混淆的有效方法之一。
2、固體製劑車間製粒、整粒總混、壓片、膠囊填充、顆粒內包工序以重量為單位計算物料平衡，其它工序以數量為單位計算物料平衡。
3、需要計算物料平衡的主要工序：
3.1 製粒；
3.2 整粒總混；
3.3 壓片；
3.4 膠囊填充；
3.5 內包；
3.6 外包。
4、物料平衡計算的基本公式：
實際收得量
物料平衡率100%
理論產量
4.1 理論產量：
4.1.1 按照領用的原輔料量，在生產中無任何損失或差錯的情況下得出的最大數量值；
4.1.2 領用的包裝材料量。
4.2 實際收得量：
4.2.1 生產過程中實際產出量，包括：本工序產出量、收集的回制量（頭子、細粉）、收集的廢品量、生產中取樣量、丟棄的不合格物料（如捕塵系統、真空系統、管道系統中收集的殘餘物）
4.2.2 包裝材料的實用數、殘損報廢數、退庫數的總和.
4.3 原則上上道工序移交下來的有效物料並經複核的數量，為下道工序計算物料平衡率的理論產量；
4.4 產品（或物料）的理論產量（或理論用量）與實際產量之間的比值允許有正常範圍的偏差；
4.5 每批產品應在生產作業完成後，做物料平衡檢查。如有顯著差異，必須查詢原因，在得出合理解釋、確認無潛在質量事故後，方可按正常產品處理；
4.6 在生產過程中若發生跑料、散料的現象，應及時通知工藝員及質量監督員，並詳細記錄損失數量及事故過程，損失數量應計入物料平衡中，加在實際收得量之內。
5、物料平衡標準：
5.1 固體製劑車間各工序中間產品、成品的物料平衡率範圍參見各產品生產工藝規程；
5.2 包裝材料的物料平衡率為100%。
6、注意事項：
6.1 凡物料平衡率在規定範圍之內的，均屬正常，經質量監督員檢查簽字後，方可遞交下道工序或成品入庫；
6.2 凡物料平衡率在規定範圍之外的，不能遞交下道工序，並報車間主任及質量監督員，採取處理措施，並詳細記錄。
06物料平衡管理規定
1 目的 建立物料平衡管理規定，明確檢查標準，嚴格進行收率控制，防止生產過程中發生差錯和混淆。2 範圍 固體製劑車間各主要工序。3 責任 車間主任 工藝員 班組長 質監員有按本規定執行的責任。4 內容 4 1 建立物料平衡檢查標準，掌握生產過程中物料收率變化，進行嚴格的收率控制，使之在合理範圍之內，...
物料平衡管理制度
檔案修訂歷史記錄 檔案發放記錄 目的建立生產過程中物料平衡的管理辦法，對需要進行物料平衡的工序提出明確的要求，對生產過程中的物料進行嚴格的收率管理。責任者生產部負責本制度的編制，崗位操作工負責本崗位的物料平衡核算，車間管理人員負責產品整個生產工序的物料平衡核算，工藝員對批生產記錄中產品的物料平衡的複...
物料平衡管理制度
1 目的 為使我公司的生產管理過程中各種物料在生產流程清楚明了，確保投入與產出的平衡管理，加強各種物料的管理，減少物料損失，使物料管理工作規範化 制度化 日常化。2 適用範圍。本制度適用於公司生產過程中各種物料平衡管理。3 建立健全管理機制 3.1 各生產單位必須健立健全物料平衡管理管理機構，有專職...