2.4.2.3 將上述計算分析結果記錄在工序原始記錄上。
2.4.3 包裝工序：包裝完畢後計算收率和損耗率。包裝成品數（件）加上取樣（檢驗、留樣觀察）及未包裝尾數和收集的殘料之和為實際值，
收率=包裝所得總量×每包裝量/本批實際領入總重×100%
損耗率=（本批實際領入總重—包裝所得總重）/本批實際領入總重×100%
2.4.4 標籤、說明書：實際領用數加損溢數為理論值，實際使用數加上印了批號未用的、殘損的以及未用的總和為實際值，按 2.1 條計算即得。
3 **率合格評判標準：各工序物料平衡計算的收率不低於98%；標籤、說明書的物料平衡收率應為100%為合格。
4 資料處理：
4.1 凡物料平衡收率在範圍之內，經車間組長結合工藝條件決定該物料是否交下道工序。
4.2 凡物料平衡收率超出合格範圍的，車間組長必須查明各工序影響因素，在得出合理解釋、確認無潛在質量事故後，按正常產品處理，並由計算人填寫《偏差處理記錄》，按《生產過程偏差處理規定》進行處理。若存在質量事故，則應向品管反映，書面提出處理申請，報送品管部門將最終處理意見及處理記錄歸入批生產記錄。
物料平衡管理規定
1 建立物料平衡管理規定，明確檢查標準，嚴格進行收率控制，防止生產過程中發生差錯和混淆。1 適用於車間生產的各主要工序。1 生產管理人員 質量管理人員 工序負責人 生產操作人員 1 建立物料平衡檢查標準，掌握生產過程中物料收率變化，進行嚴格的收率控制，使之在合理範圍之內，這是防止差錯和混淆的有效方法...
06物料平衡管理規定
1 目的 建立物料平衡管理規定，明確檢查標準，嚴格進行收率控制，防止生產過程中發生差錯和混淆。2 範圍 固體製劑車間各主要工序。3 責任 車間主任 工藝員 班組長 質監員有按本規定執行的責任。4 內容 4 1 建立物料平衡檢查標準，掌握生產過程中物料收率變化，進行嚴格的收率控制，使之在合理範圍之內，...
物料取樣管理規程
1.目的 建立物料取樣制度，規範物料取樣過程管理。2.範圍 適用於本公司購進的原輔料 包裝材料 中間品 半成品 待包裝成品 成品及退貨產品取樣。3.責任 質保科 化驗室 倉庫保管員 生產車間質監員 取樣人員 4.規程 4.1取樣操作的管理規定 4.1.1 取樣是按照一定方案從總體物料中採集能代表總體...