封面就具有以下內容：建設單位：設計人：設計時間：技術部門審核：審核：審批：
一、基本情況
油站主要承擔著***的來油、****區的產進及站內**的拉運，每天日處理來油液量平均40000m3左右，由於前期天一卸將處理不及的汙水輸入***站內，造成a層與b層來油混進導致總機關混進—收球筒—鍋爐—沉降罐管線結垢嚴重，結垢厚度10mm，管線壓力由0.7mpa公升至1.4mpa，目前*****進站通過站內應急管線即由總機關直接進沉降罐，不能夠對**進行加熱，因此為保證天一拉站的正常執行，需對從總機關至沉降罐的管線進行酸洗。
二、化學清洗的目的
徹底清除天一拉油站內輸油管線結垢物，保證天一拉油站的正常執行。
三、清洗方式：迴圈+浸泡溶垢
根據現場管線、裝置情況，實施邊反應邊迴圈除垢的方式。
四、化學清洗前的準備工作
1、清洗施工除垢劑的選用
垢樣分析：用1：1的鹽酸攪拌溶解兩小時，垢樣基本溶解，經分析垢樣組成為：油5.8%、酸可溶物（大部分為碳酸鹽垢，少量硫化亞鐵）87.6%，酸不溶物6.6%。
除垢劑的選用：根據垢樣組成並結合現場具體情況，選用強力除垢劑作為主體清洗液。
除垢機理：2h++caco3 ca2++h2o+co2
fe2o3+6h2fe3++3h2o
feo+2hfe2++ h2o
2、緩蝕劑的選用，在除垢劑中加入緩蝕劑的目的是使管線在清洗過程中既達到除垢的目的，又能防止管線的腐蝕，選用原則是根據清洗酸液及被清洗管線的材質來決定。根據上述原則，選用緩蝕效果好的緩蝕劑。
3、選用純鹼中和殘酸液。
4、選用活性液沖洗清洗流程中的殘液。
5、其它新增劑：硫化氫抑制劑、鐵離子絡合劑。
6、監測清洗液的酸濃度、鐵離子濃度、腐蝕速度等指標需要的標準溶液和腐蝕用掛片。
7、清洗裝置和材料的準備
酸罐車 1臺容積：10m3
配液罐 1具容積: 4m3
空氣呼吸器 2具
h2s氣體檢測儀 2具
滅火器 4具
防護面罩、耐酸服、耐酸鞋、耐酸手套若干
其它常用工具:管鉗、手鉗、扳手、挖土工具等
準備廢液**罐車1輛。
五、化學清洗的步驟及監控分析
化學清洗的步驟為：水沖洗—酸洗—鹼中和—水沖洗
1、水沖洗
⑴水沖洗的目的是清洗試壓，除去系統中已脫落的金屬氧化物、雜質，並在模擬清洗狀態下對臨時接管處洩漏情況進行檢查；
⑵沖洗時，先以高位注滿，低點排放，以便排淨清洗系統雜物，控制進出水平衡，沖洗流速控制在0.5～1.0m/s。
2、酸洗
⑴酸洗的目的是利用酸洗液與垢進行化學反應，生成可溶性物質，達到除去垢。具體化學反應方程式：
caco3（固體）+2hcl(除垢劑)= cacl2（可溶物）+h2o+ co2（氣體）
fes+ 2hcl=fecl2+h2s（氣體）
⑵酸洗時必須選擇和清洗劑相應的新增劑，在酸洗體系中，應投加緩蝕劑、鐵離子抑制劑等，同時加入硫化氫抑制劑減少硫化氫氣體的生成，保證作業人員的安全。
⑶掛入與被清洗裝置和管線相同的標準腐蝕指示片和監視管段，掛片材質為鍋爐的專用鋼材；
⑷排淨系統的沖洗水，再充入新鮮水，加入緩蝕劑（0.5%）迴圈均勻後，依次加入鐵離子抑制劑和清洗藥劑（2%－4％）之間，並嚴格控制ph值在2.0-4.
0之間，清洗過程中定時進行排空及排汙。當系統內酸液濃度和鐵離子含量基本達到平衡，維持1小時基本不變，即可結束酸洗；
⑸清洗過程中，應同時監測酸液對裝置及管線的腐蝕情況，計算腐蝕量和腐蝕速率，根據腐蝕速率及時調整酸液濃度和緩蝕劑濃度。
⑹測試專案
酸濃度1次/30分鐘 （見酸濃度監測表）
鐵離子fe2+/ fe3+ 1次/30分鐘 （見鐵離子濃度監測表）
ph1 次/30分鐘
腐蝕速度 1 次/30分鐘 （見腐蝕速度監測表）
⑺工藝條件
酸洗時間 ： 由測試的殘酸液濃度、鐵離子濃度是否達到平衡定
鐵離子濃度：小於15mg/lph值： 2.0-4.0
酸濃度：小於0.5mol/l
⑻引數變化曲線圖
3、鹼中和
酸洗結束後，需要用鹼對殘液進行中和處理，再把殘液排放到**殘液的罐車內。
4、水沖洗
用活性水沖洗清洗系統，以除去可能殘留的酸液。
5、清洗過程中產生的廢液用罐車集中**處理。
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