1．清洗工藝流程
水壓試驗→熱水沖洗→鹼洗→水沖洗→鹽酸酸洗→水沖洗→漂洗→鈍化→水沖洗
2化學清洗步驟
2.1 油管路水壓試驗及模擬迴圈
首先向油管路系統內充滿水並且保持迴圈，主要是為了檢驗酸洗系統連線的合理性，檢查系統的洩漏點，試驗加熱速度。
2.2 油管路的熱水沖洗
系統補水並投加熱，將水溫加熱至80℃，進行開路水沖洗和迴圈清洗，起到加熱油管路部件和初步清洗的作用，為鹼洗提供條件，熱水沖洗進行約1小時。
2.3 油系統第一次鹼洗
鹼洗的目的是清除系統內壁的油泥和汙物，確保酸洗步驟的酸洗液與油管內壁腐蝕產物充分接觸。
鹼洗控制工藝條件：
na3po4 2.0%
naoh 0.8%
溫度 80℃
檢查鹼洗清洗效果，如清潔，鹼洗結束。（如未洗淨，可進行第二次鹼洗）
2.4 水沖洗
鹼洗合格後，採用不少於兩次的80℃水沖洗，每次水沖洗迴圈15 ～ 30 min 後進行開路沖洗，至沖洗水ph≤8.4、酚酞鹼度= 0 mmol / l，沖洗水中無機械雜質。水沖洗結束後，排淨藥箱內積水，人工清理藥箱內汙物。
2.5 鹽酸酸洗
利用鹽酸對油管路中的金屬腐蝕產物進行反應，生成可溶性物質隨清洗液帶走。
酸洗控制工藝條件：
緩蝕劑 0.5%
鹽酸 4.0%--5%
氨水調ph 值 3.5 ～ 4.0（盡可能達到3.8）
溫度 50 ～ 60℃
清洗流速 0.4 ～ 1.6 m/ s
酸洗過程中按規定化學監督專案進行試驗，待監測鐵離子濃度平衡、鹽酸濃度無變化及監視管段鏽蝕產物全部清洗乾淨，酸洗結束。
鹽酸廢液排放時加入naoh 溶液，調節廢液ph 值為6 ～ 9 後，加naclo 進行攪拌中和，待codmn < 150 mg / l，ph 值6 ～ 9 合格後排放。
2.6 水沖洗
廢液排淨後重新上水進行迴圈水沖洗，15min 後改為***沖洗。待排放水ph = 5 ～ 6，tfe< 50 mg / l 停止水沖洗。
2.7 漂洗
清洗掉管路內壁的浮鏽，為鈍化做準備。
漂洗控制工藝條件：
緩蝕劑 0.1%
鹽酸 0.3%
氨水調ph 值 3.5 ～ 4.0
漂洗溫度 85 ～ 90℃
漂洗流速 0.4 ～ 1.6 m/ s
漂洗結束後若漂洗液tfe < 300 mg / l 時，直接調ph 值轉入鈍化，若漂洗液tfe > 300 mg / l 時則採取置換方式待漂洗液tfe < 300 mg / l 時轉入鈍化。
2.8 鈍化
酸洗後的金屬表面十分活化，為防止管道內壁重新氧化生鏽，必須進行鈍化處理。鈍化控制工藝條件：
亞硝酸鈉 2%
氨水調ph 值 9 ～ 10
溫度 60℃
鈍化流速 0.4 ～ 1.6 m/ s
鈍化時間 6 h
鈍化結束後排鈍化液，向廢液內加次氯酸鈣使亞硝酸鈉得到充分氧化後，廢液處理合格後排至排汙溝道內。
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