**石化50萬噸/年
重油催化裂化裝置氣壓機初次試運方案
1、 試運轉前的準備工作
1.1、 成立由生產、設計、建設、製造四方參加的試車領導小組，負責試車的組織和指揮工作。
1.2、 操作人員經過技術培訓，學習操作規程和試車方案及有關注意事項，操作人員考試合格後方能上崗。
1.3、 準備各種消防器材，放置現場，特別是油站和氣壓機附近。
1.4、 安裝檢測儀表，供試車記錄和分析用。
1.5、 制試車用的各個記錄**。
1.6、 試運前應由建設、設計、製造等有關單位簽署對機組投入試運轉的意見。 機組的各附機、潤滑油系統、密封系統、與機組相關的電氣、儀表控制系統及水、電、汽、氣等公用工程安裝完畢，除錯合格，具備使用條件。
油管道、富氣系統用乾燥的壓縮空氣進行吹掃。軸封蒸汽進汽管用主蒸汽吹掃。
1.7、 油站準備好經過濾，脫水合格的汽輪機潤滑油，本機組所採用的潤滑油為n46汽輪機油
潤滑油應具有以下物理及化學效能。
①粘度 40℃的粘度 46mm2/s
②酸值 mgkoh/g ≤0.02
③灰份0.005%
④閃點（開口法180℃
⑤水溶性酸及鹼無
⑥凝固點10℃
2、系統管線道吹掃方法
各系統機管道在機組試執行前，應按下列規定進行吹洗：
2.1、油管道、氣態物料管應用乾燥的壓縮空氣或氮氣進行吹除。氣壓為 0.6 ～ 0.7mpa ，流速 20 ～ 30mm/s ；
2.2、軸封蒸汽進汽管、機器加熱蒸汽管可用主蒸汽或其它輔助汽源進行吹掃、打靶合格；
注意：蒸汽打靶質量直接關係到汽輪執行的安全，千萬嚴格按照要求執行！
2.3、吹掃與機組連線的管道時，嚴防髒物進入機器內，機組上的敞口應用塑料布包紮；
2.4、吹掃的氣(汽)流在足夠的壓力和流量下，每次吹 5 ～ 10min 。直至排氣(汽)潔淨
為止，一般應吹除三次以上；
2.5、在管道的焊接接頭及彎頭部位用小錘或木棒敲擊，管道內部的鐵鏽、熔渣、砂土、
油汙等應清除乾淨。
2.6、管道吹洗後，對可能留存髒汙雜物的部位應用人工進行清理。
2.7、 對原有從管道上臨時拆除的閥芯、濾網，流量孔板等進行回裝，回裝時應保持管道內部的清潔。
3、 油系統的油沖洗方法
3.1、油沖洗前，油系統各油幫浦已經負荷試執行合格，符合有關枝術資料或相應規範的要求；潤滑油、密封系統管線酸洗鈍化後安裝。
3.2、 裝清掃合格的臨時跨線，防止油沖洗時沖洗油進入軸承箱。軸承進油調節閥開度開到最大；將油系統中不進行油沖洗的蓄壓器、穩壓器、油氣分離器等裝置經人工單獨清洗合格後封閉。
油箱在清理並用麵糰粘淨後，經濾油機注入沖洗油，油量應符合技術資料的要求。
3.3、 在潤滑油、調速油、密封系統中進入機器的各入口及錯油門，油動機的入口與沖洗油管道斷開，在機器或閥體入口加設臨時盲板，在回油總管的法蘭處增設臨時檢查濾網，並根據油迴路的清潔程度分別採用 100 ～ 200 目的濾網進行過濾，以便檢驗管道的油沖洗效果。
3.4、 油系統管道油沖洗前，將各油過濾器內的過濾元件拆下另行保管，濾油器內裝入臨時過濾筒。待油沖洗完成後再復裝正式的過濾元件。
3.5、 連線經吹洗合格的油迴圈所需的臨時管道和各油沖洗迴路等設施。在油幫浦的入口處加設 180 ～ 200 目的臨時濾網，濾網的通統面積應大於管道橫截面積的三倍。
3.6、 啟動主油幫浦，進行油系統沖洗。油沖洗以迴圈的方式進行，迴圈過程中利用油加熱器或冷卻器使系統內的油進行加熱或冷卻，每 8h 在 35 ℃～ 75 ℃的範圍內反覆公升降油溫 2 ～ 3 次，直至油沖洗合格。
3.7、 油沖洗宜自上游向下游按油的工藝操作流向對各池管道分段反覆進行沖洗，一般先進行主管路，然後再進行支管路的沖洗，條件許可時，可用間斷開停油幫浦或開閉閥門的手段產生衝擊油流，以提高沖洗效果。
3.8、 在油沖洗的過程中，按油的流向用木錘沿管道敲擊各焊縫、彎頭和三通，並定期排放或清理油路的死角和最低處積存的汙物。
3.9、 提高油沖洗流速，加大沖洗油的流量，在回油管進入油箱前加節流孔板，油系統較長時，可考慮採用分段沖洗。
3.10、 沖洗油的沖洗流速應使油流呈紊流狀態，且應盡可能高。清洗用油幫浦供油的流速一般應大於 1.5 ～ 2m/s ，壓力保持在 0.2 ～ 0.4mpa 之間。
3.11、 油沖洗時，應滿足下列各項要求：
3.11.1、 油加入油箱時應經過濾，並應採用 180 ～ 200 目的濾網；
3.11.2、 沖洗油與系統工作介質相容，沖洗油的粘度宜低於工作油的粘度，或用工作油進行沖洗；
3.11.3、 油箱在加入沖洗油前已作檢查，內部沒有任何肉眼可見的汙染物；
3.11.4、 沖洗迴路應使在每一管段全部管內壁都能接觸沖洗油，若干個併聯的沖洗迴路，各迴路管道管徑應接近、沖洗迴路中的死角管段，應另成迴路沖洗；
3.11.5、 按油沖洗操作方法連續進行沖洗，有條件時，應開動濾油機淨油，然後，對臨時濾網中收集到的雜物進行分析判斷，無焊渣砂礫、鐵鏽等雜物，在油箱回油管處定期取樣化驗沖洗油中雜質的含量。
3.11.6、 沖洗合格後，拆除臨時跨線、拆掉油過濾器的臨時濾網裝入濾芯，裝好流量、溫度、壓力等檢測部件，全部放掉油箱、油冷卻器、油過濾器內的髒油,油箱清理合格後重新裝油。
3.11.7、 系統油沖洗的合格標準如下：
3.11.7.1、用沖洗油連續沖洗 4h 後，在 180 ～ 200 目的濾網上，每平方厘公尺面積上肉眼可見軟性雜質不超過兩點，並允許有微量纖維質雜物存在，但不允許存在硬質雜物；
3.11.7.2、更換工作油後，連續運轉 20h ，濾油器的前後壓差增值不超過 10 ～ 15kpa 。
3.11.7.3、沖洗油取樣分析合格;後的油系統，經建設單位，設計單位和質量檢驗部門代表參加，對油沖洗的質量予以確認，並填寫油沖洗記錄，對油沖洗合格證書進行簽字。
4、 油系統試運轉
4.1 潤滑油系統系統試運轉
4.1.1啟動各油箱電加熱器，將油溫加熱到 25℃。
4.1.2、啟動潤滑油的油幫浦，建立油系統的迴圈，完成下述工作：
4.1.3、調整潤滑油系統壓力，使上油集合管油壓為0.25mpa；
4.1.4、潤滑油調節閥壓力定為0.32 mpa，總管油壓調整為0.25 mpa；
4.1.5、各支路油壓調集成格，回油正常，各支路0.15-0.16 mpa，電機軸承進油0.05 mpa；
4.1.6、檢查冷卻器、濾油器均正常，投用及備用狀態合格；
4.1.7、試驗冷卻器、濾油器切換對系統油壓的影響並記錄。
4.1.8、潤滑油系統進行下列自保專案試驗。
4.1.8.1、低油壓報警且輔助油幫浦自啟動，逐步降低總管油壓至0.18 mpa時,應發出低油壓報警訊號且輔助油幫浦啟動。
4.1.8.2、低油壓停機報警，使總管油壓繼續下降至0.12 mpa時應報警,並發出停機訊號。
4.1.8.3、油過濾器差壓高值報警，過濾器差壓大於或等於0.15 mpa時應報警。
4.1.8.4、當總管油壓低於0.24mpa時,主電機不能啟動？
4.1.9、油系統試運轉合格後，清掃油過濾器及軸承，拆除進油管道上臨時濾網。 油系統全部復原並封閉等待機組試運轉。
4.2、 密封系統試運轉
4.2.1、密封系統管線徹底吹掃，潔淨度達到1μ後關閉管路閥門，開啟壓力表、變送器取壓閥門。
4.2.2、打通隔離氣流程，在潤滑油投用前10分鐘投用隔離氣，維持隔離氣壓力為0.5～0.6mpa（a）。
4.2.3、打通密封氣流程，閥門開啟原則，從前向後，最後開啟機組保護閥，注意：
孔板、過濾器投用，副線閥關閉；最後打通緩衝氣流程，投用密封氣，維持氣壓0.4～0.6mpa。
4.2.4在油迴圈中對油過濾器切換閥進行嚴密性檢驗。
5、 dcs、防喘振系統及聯鎖保護系統除錯
5.1、 置自保聯鎖閥門動作試驗檢查無誤。
5.2、 氣壓機組按要求檢查各項操作及聯鎖（啟動、自動操作、安全執行、跳閘）的相關閥門動作正確。
5.3、 檢查氣壓機滿足允許啟動條件，並現場檢查無誤，由供電送電機合閘試驗訊號。確認操作畫面所有相關顯示正常，現場閥門位置正確。
5.4、 待允許自動執行燈亮後，投機組自動執行。確認操作畫面所有相關顯示正常，現場閥門位置正確。
5.5、 操作室控制防喘振閥檢查，確認防喘振閥設定控制器輸出與現場閥位是否一致。
5.6、 重新投用機組自動執行，並調整防喘振閥，輸入假流量訊號和壓力訊號，試驗防喘振控制功能聯鎖動作。確認操作畫面所有相關顯示正常，現場閥門動作正確。
5.7、 投用機組緊急停機。確認操作畫面與所有相關顯示正常，現場閥位及電工跳閘的動作正確。
5.8、 密封系統應進行下列自保專案試驗：
5.8.1、密封氣差壓報警；逐步降低密封氣壓力，直至差壓0.1mpa時,應發出低壓報警訊號；繼續降密封氣壓力至差壓為0.05mpa時應報警，並發出停機訊號；
5.8.2、密封氣過濾器差壓高值報警，過濾器差壓大於或等於0.06mpa時應報警；
5.8.3、增加密封氣流量，當數值增加至2.5nm3/h時，聲光報警。
5.9、 對各控制程式逐個檢查，確保程式執行正常，特種閥門動作滿足設計要求。試驗完畢，相關單位在儀表聯鎖系統投用會簽單上簽字。
6、機組的試執行
6.1、試執行應具備的條件
6.1.1、機組的安裝工作已全部結束，並有完善的施工記錄，經檢驗符合技術資料的要求。
6.1.2、機組的管道安裝工程符合下列要求：
6.1.2.1、有關機組試執行的各類管道均已安裝完畢，支、吊架安裝牢固，彈簧支、吊架已按設計要求調整好；
6.1.2.2、中、低壓蒸汽管道和壓縮機的各工藝管道均已試壓吹除完畢，氣密試驗等全部合格；
6.1.2.3、機組系統用的安全閥已按設計要求進行整定；
6.1.2.4、機組各管道的絕熱、防腐蝕工程已基本完成。
6.1.3、機組的主機、附屬機器及附屬裝置的二次灌漿層已達到設計強度，基礎的抹面工作已完成。
6.1.4、與機組試執行有關的水、電、氣、汽等公用工程及電氣、儀表系統的安裝、除錯合格，具備使用條件。水、電、氣、汽等**正常。
6.1.5、機組的潤滑油、調速油、密封油系統的管道已按技術資料要求施工完畢，且油沖洗及油迴圈已合格。
6.1.6、按技術資料要求，氮氣系統可提供乙烯、丙烯壓縮機試執行所需用的氮氣量。
6.1.7、機組試執行現場安全防護、消防等設施齊全，具備使用條件。廠房周圍環境清潔，道路暢通。
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