4、、護筒埋設好後，再進行複核，並確保樁位中心與護筒中心相一致，平面允許誤差為50mm，豎直線傾斜不大於1%。然後進行鑽機就位工作，使鑽機垂直軸線對準樁位，用經緯儀或吊錘測量鑽具垂直度，其偏差控制在1%以內。
二、鑽孔
採用jkl6型衝擊鑽機施工，鑽頭使用十字型實心衝錐，開孔前，應檢查衝錐，確保成孔直徑滿足設計要求。鑽機採用分班連續作業，指定專人跟班記錄，以控制樁的成孔質量。
為保證鑽孔灌注樁質量和進度要求，施工應嚴格遵守《公路橋涵施工規範》，並採用以下技術措施：
1、鑽機就位
在埋好護筒和備足護壁泥漿粘土後，將鑽機就位，立好鑽架，使
鑽機頂部的起吊滑輪、衝錐中心和樁位中心三者位於統一鉛垂線上，其偏差不應大於2cm，拉好風纜繩，就可以開始衝擊鑽進。
2、開孔
開鑽時應先在孔內灌注泥漿，泥漿的相對密度等指標根據土層地質情況而定。如孔內有水，可直接投入粘土或直接利用孔內粘土，用衝擊錐以小衝程反覆衝擊造漿。在鑽進護筒底腳以下位置時，應採用濃泥漿、小衝程、高頻率反覆衝砸，使孔壁堅實不坍不漏。
對於水中樁，在開孔及整個鑽進過程中，應始終保持孔內水位高出河中水位1.5～2.0m，並低於護筒頂面30cm以防溢位。
3、泥漿控制
⑴泥漿作用主要是懸浮鑽渣、護壁及固壁。根據固城大橋樁位的地質情況來看，樁位處多為粘土層，故鑽進過程中可自行造漿。泥漿的比重、粘度均根據孔內土層情況予以相應的調整。
⑵在鑽孔中，孔內泥漿一邊迴圈，一邊對孔壁形成一層泥膜，將鑽孔內不同土層中的空隙滲密實，使孔內漏水減少到最低限度，並保持一定水壓以穩定孔壁，還能延緩鑽渣的沉降，易於處理鑽渣。在鑽進過程中，泥漿比重可保持在1.20~1.
40g/cm3，含砂率≤4%，粘度控制在22～
⑶為了保證鑽孔過程中泥漿的迴圈和排放，對於陸上樁每個墩台附近設定乙個泥漿迴圈池，根據現場實際情況，在一定距離內設定乙個泥漿坑，用於泥漿的排放和沉澱；對於水中樁，每個鑽機配備乙個泥漿船，用於泥漿的排放和迴圈，鑽孔泥漿排入泥漿船或泥漿坑，沉澱後清理至合適地點。
4、鑽進
正常鑽進時，應注意以下事項：
⑴鑽進時衝程應根據不同地質情況進行控制：在通過堅硬密實卵石層或基岩漂石之類的土層時宜採用高衝程（100cm）；在通過鬆散砂、礫類土或卵石夾土層時宜採用中衝程（75cm），衝程過高，對孔底振動大，易引起坍孔；在通過高液限粘土、含砂低液限粘土時，宜採用中衝程；在易坍塌或流砂土層宜採用小衝程，並應提高粘度和相對密度。
⑵在通過漂石或岩層時，如孔底表面不平整，應先投入粘土、小片石，將表面墊平，再用十字型鑽錐衝擊鑽進，以防止斜孔、坍孔事故。
⑶在鑽進過程中應注意均勻地放鬆鋼絲繩：一般在鬆軟土層每次可放繩5cm～8cm，在密實堅硬土層每次可鬆繩3cm～5cm。應注意防止鬆繩過少，形成「打空錘」，使鑽機、鑽架和鋼絲繩受到過大的意外荷載，遭受破壞。
鬆繩過多，則會減少衝程，降低鑽進速度，嚴重時使鋼絲繩糾纏發生事故。
⑷當用十字型鑽錐鑽水中180cm的樁基時，如果鑽機負荷不能承受時，可分兩級鑽進，第一級鑽頭直徑可為樁徑的0.4～0.6倍。
分級鑽進時，會產生大粒徑的卵石掉入先一級已鑽成的小孔中，造成擴鑽困難，可在小孔鑽成後向小孔內填入泥塊到孔深1/4～1/3孔深處。一般先鑽的孔只宜超前數公尺，，隨即鑽次級的孔，如超前過深，將使先鑽的孔淤塞。
5、掏渣
破碎的鑽渣，部分和泥漿一起被擠進孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，所以在衝擊一定時間後，應將衝擊錐提出，換上掏渣筒，下入孔底掏取鑽渣，倒進鑽孔外的倒渣溝內。
當鑽渣過厚時，泥漿不能夠將鑽渣全部懸浮上來，鑽錐不能衝擊到新土（巖）層上，還會使泥漿變稠，吸收大量衝擊能，並妨礙鑽錐轉動，使衝擊進尺顯著下降，或有衝擊成梅花孔、扁孔的危險，所以必要時要進行掏渣。
6、檢孔
鑽進過程中，必須用檢孔器（檢孔器用鋼筋籠做成，其外徑等於設計孔徑，長度等於孔徑的4~6倍）檢孔，檢孔時應注意以下事項：
⑴每鑽進4m~6m，接近及通過易縮孔土層或更換鑽錐前，都必須檢孔。
⑵用新鑄或新焊補的鑽錐時，應先用檢孔器檢孔到底後，才可放入新鑽錐鑽進。
⑶不可用加重壓、衝擊或強插等方法檢孔。
⑷當檢孔器不能沉到原來的鑽孔深度，或大繩（拉緊時）的位置偏移護筒中心時，應考慮發生了彎孔、斜孔或縮孔情況，如不嚴重時，可調整鑽機位置重新鑽進。
⑸不得用鑽錐修孔，以防卡鑽。
7、清孔
鑽孔達到設計深度（摩擦樁不小於設計規定，嵌巖樁應比設計樁長超深不小於50mm）以後，立即進行清孔。
由於孔底沉渣厚度的大小，直接影響樁的承載力和沉降量，所以必須進行清孔。本工程採用正迴圈換漿法二次清孔，第一次清孔在鑽進結束後，提鑽前，用泥漿幫浦按正迴圈換漿法清孔，用比重為1.2~1.
3g/cm3、粘度為18～22s的較純泥漿把鑽孔懸浮渣轉多的泥漿換出，經測定孔底沉澱厚度小於設計要求（不大於5cm），孔內泥漿密度達到1.03~1.1g/cm3，含砂率小於2%，粘度為17~一次清孔結束。
提鑽安放鋼筋籠和導管，在導管安裝完畢後重測沉澱層厚度，若孔底沉渣大於5cm，即進行第二次清孔，待排出孔的泥漿達到1.03~1.1g/cm3，含砂率小於2%，粘度為17~20s，孔底沉澱厚度小於5cm時，即符合要求，清孔結束後應在30分鐘內進行首批混凝土灌注，以防止懸浮物再次沉澱，確保孔底沉渣厚度符合設計要求。
8、成孔質量標準和檢測方法
⑴成孔質量標準：鑽孔要求圓整垂直，傾斜度保證小於1%；樁位偏移應符合規範要求（小於50mm）；沉澱厚度≤5cm。
⑵孔徑：不小於設計樁徑，孔徑可用專門檢孔器檢測，也可用鋼筋焊成圓柱體，其直徑與鑽頭相同，高度可取樁直徑的5倍，當檢孔器順利進入孔底，剛認為成孔符合標準。
9、記錄
所有鑽孔原始記錄，其包括開、終時間，鑽具尺寸、標高、孔深、沉澱厚度等均應詳細記錄於**，並由監理工程師簽認，整理成冊，妥善歸檔保管。
三、鋼筋籠的製作和安放
1、鋼筋籠的製作
⑴所用鋼筋應有出廠單位的質保書，所有鋼筋及焊接件應按規範要求的批次、頻率送有資質的檢測部門作檢測試驗，合格後方可使用。
⑵鋼筋籠根據骨架長度分節製作，配料時應根據骨架總長度，搭接長度確定每節鋼筋籠製作長度，以保證鋼筋籠骨架底面高程符合規範要求（±50mm）。鋼筋籠接頭應錯開，交叉搭接，使接頭不能在同一斷面，採用單面搭接焊，焊接長度為10d，在35d範圍內接頭不得超過50%，鋼筋焊接時，不同直徑的鋼筋的中心線應在同一平面上。
⑶鋼筋籠外形、製作尺寸應符合《施工圖設計》、《公路工程質量檢驗評定標準》要求。
⑷鋼筋籠製作時，應嚴格按設計要求進行加工製作。焊工要持證上崗，其他操作工要選擇有經驗的人員，焊接時要選擇適當電流，避免因電流過大造成鋼筋損傷，要保證焊縫飽滿，搭接長度符合10d要求。加工好的鋼筋籠順利放入孔內，在鋼筋籠底端1m長度範圍內把鋼筋籠折成倒錐形，以避免鋼筋籠入孔時避免碰撞孔壁。
2、鋼筋籠安放
待一次清孔結束後，泥漿指標及沉澱厚度符合規範要求後（泥漿指標達到1.03~1.1g/cm3，含砂率<2%，粘度為17~20s，沉澱厚度≤5cm，即進行鋼筋籠的安放工作。
⑴鋼筋籠起吊時，起吊點必須設在加強筋的位置，以避免在起吊過程中鋼筋籠變形。起吊時應保持鋼筋籠處於平穩狀態，吊至孔口要保持鋼筋籠處於垂直狀態，對準孔口後，緩緩下放，應避免鋼筋籠下放過程中碰撞孔壁，引起坍孔。
⑵為了保證鋼筋籠有足夠的保護層，在鋼筋籠上每隔2m安放一組砼保護層墊塊，每組四塊，安裝於同一截面內的兩主筋之間。
⑶在鋼筋籠沉放過程中，如發現沉放困難，應轉換方向或提公升一定距離，再沉放鋼筋籠，不能一味用力強行下沉，以防止鋼筋籠變形或引起坍孔。
⑷鋼筋籠安放至設計位置後，準確定好鋼筋籠位置，用吊筋固定於孔口，以防下沉和上浮。
四、導管沉放
鋼筋籠沉放結束後，應迅速組織人員拼裝、沉放導管。導管拼裝前，應進行試拼，並進行密水試驗，以保證介面緊密牢固，不漏水。導管直徑為30cm，採用螺旋連線。
導管提公升主要利用鑽機上的捲揚機，導管下口至孔底距離應控制在25~40cm以內。
五、灌注水下混凝土
1、灌注前必須檢查沉澱層厚度，如超過5cm以上，則進行換漿清孔，直到沉澱層滿足設計要求。
2、灌注樁混凝土採用2臺25型強制式攪拌機，混凝土輸送幫浦進行澆築。試驗室要嚴格控制水下混凝土的配合比，使混凝土的坍落度、和易性、粘聚性符合規範要求。輸送幫浦接頭應嚴密，運送前應水泥漿潤滑內壁。
3、盡量縮短清孔後首批混凝土的灌注時間。
4、為保證首批砼滿足規範要求，考慮導管內平衡泥漿壓力需要，經計算再確定首批砼的體積。
5、灌注時現場設專人測量混凝土面的上公升高度，以便確定導管埋入混凝土入的深度，及時拆除導管。灌注過程中混凝土應連續灌注，並盡量縮短灌注時間，同時要確定導管埋入砼深度不小於2m，並且不大於6m，以保證砼的灌注質量。灌注時應密切注意樁徑變化，根據混凝土澆築數量和孔內混凝土上公升高度，判斷有無縮徑。
6、要求灌注結束時混凝土面至料斗頂距離至少3~4m。灌注樁頂比設計樁頂要高出50~100cm，以保證樁頂砼密實無夾層。
7、為檢查樁身砼質量是否合格，樁身砼必須留有試塊，每根樁至少留有2組試件（按照規範要求），並做好養護工作。
8、幫浦送砼預防堵管措施：為預防幫浦送砼在施工過程中堵管，我部在施工現場又準備了一台電機砼幫浦車以備用。
9、測樁：在墩樁砼達到一定強度後，我部請有關檢測部門對樁基進行無破損檢測。
鑽孔灌注樁施工技術方案 衝擊鑽
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