北京地鐵
四、十號線
黃莊站主體暗挖洞內挖孔樁施工方案
1 編制依據
1.1第五分冊
四、十號線雙層暗挖主體結構施工導洞及圍護結構施工圖（bj4-218-ss-05-jg-001～032）
1.2北京地鐵線黃莊站地質勘探資料。
1.3國家及部委相關施工技術規範、規程、標準。
1.4我單位類似工程施工經驗。
2 編制範圍
北京地鐵
四、十號線黃莊站主體暗挖洞內挖孔樁施工。根據工程需要，編制上述工程內容的施工方法、施工工藝順序、施工組織、進度計畫、勞材機的配置、施工管理及相關保證措施等。
3 編制原則
3.1在充分理解設計圖紙的基礎上，採用安全有效、合理可行、經濟快速的施工工藝。
3.2堅持「安全第一」的原則。保證施工過程組織實施的安全，保證施工質量的安全，保證周圍環境和地表沉降的安全。
3.3嚴格遵照施工規範、設計圖紙要求的原則。
3.4確保工程質量和工期的原則。
4 工程概述
4.1地理位置
北京地鐵
四、十號線黃莊站位於海淀區中關村大街與知春路、海淀南路的十字交叉路口處，為四號線和十號線的交叉換乘車站。四、十號線車站主體雙層暗挖段施工通過南北兩端的1#、2#風道和東西兩端的蓋挖豎井進行。四、十號線車站主體雙層暗挖段採用洞樁（柱）法施工，即上下四導洞開挖完成後，在上下導洞內做挖孔樁圍護結構和鋼管柱，如圖４.
１－１所示。
4.2規模尺寸
車站主體為雙層暗挖，採用上、下四導洞的洞樁（柱）法施工，邊樁直徑為ф800mm，鋼管柱直徑為ф800mm。四號線方向車站共有邊樁136根，樁長8.688m；有鋼管柱48根，柱長為9.
2m。十號線方向有邊樁128根，樁長10.7m；有鋼管柱44根,柱長11.
28m 。根據設計人工挖邊樁孔孔徑ф1200mm，鋼管柱挖孔徑ф1700mm。具體邊樁及鋼管柱位置見土４.
2-1《十號線車站施工上導洞鋼格柵及挖孔樁平面布置圖》和圖４.2-1《四號線車站施工上導洞鋼格柵及挖孔樁平面布置圖》
5 地質情況
5.1工程地質
5.1.1 四號線車站工程地質
拱頂埋深7.1m左右，根據開挖顯露的地層情況知南側上導洞從拱頂向下土層依次為粉質粘土③1層、粉土③層、粉質粘土④層、粉土④2層、粉細砂⑤2層、卵石圓礫⑤層等，拱底坐落在卵石圓礫⑤層；北側上導洞從拱頂向下土層依次為粉質粘土③1層、粉質粘土④層、粉土④2層、卵石圓礫⑤層、中粗砂⑤1層、卵石圓礫⑤層等，拱底坐落在卵石圓礫⑤層。
5.1.2 十號線車站工程地質
拱頂埋深7.8m左右，南側下導洞從拱頂向下土層依次為中粗砂⑤1層、卵石⑤層、粉土⑥2層、中粗砂⑦1層、卵石⑦層等，拱底坐落在卵石⑦層及中粗砂⑦1層；北側下導洞從拱頂向下土層依次為中粗砂⑤1層、卵石⑤層、粉質粘土⑥層、細中砂⑥3層、中粗砂⑦1層、卵石⑦層等，拱底基本坐落於卵石⑦層。
5.2水文地質
上層滯水：主要賦存於粉土②層、粉細砂② 層、粉土③層、粉質粘土③ 層、區域性為粉質粘土④層、粉細砂④ 層的孔隙之中，水位標高為47.00～42.
16m（水位埋深為4.80～9.50m），滲透係數1.
5x10-6～6.0x10 -3cm/s，補給**為大氣降水、河水、生活汙水和管線滲漏為主，以地面蒸發和越流補給下層地下水的方式排洩。
潛水：含水層為粉細砂④ 層、卵石圓礫⑤層和粉土⑥ 層，中粗砂充填，水位標高為35.39～31.
53m，水位埋深為16.10～20.10m，滲透係數1.
0x10-6～1.0x10-1cm/s，補給**以側向徑流和越流為主，以側向徑流和人工抽取方式排洩。
承壓水：含水層為卵石圓礫⑦層、⑨層，中粗砂充填；水頭標高為27.10～25.
94m，水頭埋深為25.10～27.20m，滲透係數5.
0x10-2～1.0x10-1cm/s，主要接受側向徑流補給及越流補給，以側向徑流方式排洩。
《四號線車站地質縱剖面》如5－１所示。
《十號線車站地質縱剖面》如5－２所示。
6 人工挖孔的施工方案
6．1 人工挖孔樁施工方法
人工挖孔樁施工工藝流程見圖6.1。
6．2 人工挖孔樁主要施工工序
6.2.1測量定位
自上、下導洞內分別測量定出樁或鋼管柱的上、下中心位置，在樁周放出樁心十字線以標記中心位置。測量中要及時復合檢查，保證樁或柱的上、下中心的連線垂直。控制標準如下：
順樁排軸線方向樁位偏差不大於75mm；
垂直樁排軸線方向樁位偏差不大於50mm；
樁身垂直度偏差不大於0.5%；
樁徑偏差不小於0，大於50mm；
6.2.2上、下導洞樁、柱周圍注漿加固
在需要挖孔的位置，根據設計沿挖孔護壁外面外200mm的圓周位
置打設l=1500mm，ф32的注漿錨管，環向間距0.5m。上、下導洞同時打設。
注漿導管應與施工導洞鋼格柵及挖孔樁護壁間有可靠連線。注漿錨管與護壁結構環向距離200mm，豎向角度偏差小於5°。
6.2.3樁孔土方開挖
⑴ 普通地層開挖支護
施工樁孔開挖採用跳挖法，施工淨距不得小於5.0m。人工挖孔樁採用分節挖土，分節支護的施作方法。
樁孔人工開挖，棄土裝入吊桶，用多功能提公升架提公升至地面，倒入手推車運到臨時存碴場。根據地質狀況（主要是保持直立狀態的能力），挖孔樁護壁每節進尺0.5～1.
0m。在開挖第一節樁孔前，先破除樁位置的上導洞拱部格柵。開挖第一節樁孔，支第一節護壁模板，灌護壁混凝土。
第一節護壁混凝土高出地面20cm，便於擋水和定位。第一節孔圈護壁應比下面的護壁厚100～150mm，上、下護壁間的搭接長度不得小於50mm。中心線應與樁孔軸線重合，其軸線的垂直度允許偏差不大於0.
5%。每三節進行樁的垂直度檢查一次，以保證樁的垂直度。孔樁開挖、支護分段如圖6.
2.3-1所示。
⑵ 穿過粉砂層的成孔措施
根據招標檔案提供的地質資料，人工挖孔樁穿越粉細砂層，該地層自穩能力極差。
當人工挖孔樁穿過粉細砂層成孔困難時，可採用插板法開挖，並將樁孔每節開挖高度適當減少，一般以0.5m為宜。採用木板或竹板條超前支擋，開挖後及時澆築護壁混凝土（見圖6.
2.3-2）。當上述措施仍不能順利成孔時， 則應及時封閉作業面，通過分節注漿，配合鋼導管通過粉細砂層。
⑶ 挖孔樁成孔的質量控制
a、開挖前樁位應準確定位放樣，並從樁中心位置向四周引測樁中心控制點。當第一節樁孔挖好並安裝護壁模板時，必須用樁心點來校正模板位置，並在第一節混凝土護壁上設十字控制點，每節護壁模板的安裝必須用樁心點校正模板位置，檢查護壁厚度。
b、挖孔樁成孔應滿足表6.2.3-1所示的允許偏差。
人工挖孔樁施工允許偏差表6.2.3-1
注：l為挖孔樁樁長
c、樁孔開挖後及時灌注護壁混凝土，灌注護壁混凝土時，採用鋼釺或木棒反覆插搗，確保混凝土灌注密實。
d、終孔時應清除護壁汙泥、孔底的殘碴、浮土、雜物和積水。檢驗合格後，應迅速封底，安裝鋼筋籠，灌注樁身混凝土。
6.2.4護壁鋼筋的綁紮
在開挖完成後及時按設計綁紮護壁鋼筋。護壁的縱向筋為ф8的周圍共28根均勻布置，護壁的箍筋為ф6間距為200mm。護壁加筋大樣圖見6.2.4-1。
6.2.5護壁模板支設
結構形式設為內八字搭接，搭接長度不小於50mm。護壁模板採用工具式鋼模板，模板由四塊組成，模板間用插銷連線。
6.2.6護壁砼的灌注
護壁採用c20現澆早強混凝土，厚度15cm，為防止施工過程中護壁的脫落，施工時護壁達到一定的強度後，方可拆模板進行下一節的施工。
6.2.7下導洞拱部挖孔樁位初支破除
以上工序迴圈施工，直到開挖至下導洞初期支護處，然後自下導洞向上破除下導洞樁孔位置的格柵和砼。
6.2.8鋼筋籠的製作與吊裝
由於導洞內空間小，為便於鋼筋籠加工、運輸、起吊，鋼筋籠安排在洞外加工分節製作。根據上導洞的高度尺寸，全長分4節，每段長度2.5m左右（根據樁長的不同調節），分段後的主筋搭接採用接駁器連線，鋼筋籠製作允許偏差應按表6.
2.8-1的規定執行。
鋼筋籠製作及保護層允許偏差表6.2.8-1
鋼筋籠的主筋淨保護層不宜小於50mm，其允許偏差為±20mm。
鋼筋籠的加工採取在風道內或導洞內進行，避免了在洞外加工後倒運到洞內時鋼筋籠碰撞變形等現象發生。的每節鋼筋籠運輸採用手推車運到各樁位處，在需要吊裝的孔位處設吊裝支架，用來吊樁鋼筋籠，如右圖6.2.
8-1。
鋼筋籠吊運時採取適當措施防止扭轉、彎曲。避免安裝鋼筋籠時接駁器不易對準孔位。吊直扶穩，緩慢下放，避免碰撞孔壁，等鋼筋籠每節調整就位後立連線即固定。
鋼筋綁紮前要清理乾淨拉梁上的雜物或砂土等，並鑿毛後用高壓風或水沖洗乾淨，鋼筋籠綁紮完成後進行檢查，保證挖孔樁與拉梁連線牢固，避免在砼澆注後在樁底和拉梁的施工縫位置產生薄弱面。
鋼筋籠綁紮完成後檢查鋼筋籠的垂直度等滿足設計要求，並經監理工程師檢查合格後方可進行下一道工序的施工。
6.2.9 下導洞樁立模
鋼筋籠綁紮完成並經監理工程師檢查合格後進行下導洞部分樁周圍魔板的架設。
模板架設過程中要隨時檢查，保證樁的保護層厚度滿足設計要求不小於50mm。
6.2.10樁、柱砼施工
樁身混凝土原材料按照相關設計及相關規範的規定執行，採用c25砼。
混凝土下料採用串筒，或用混凝土溜管，不得在孔口拋鏟或倒車卸入；混凝土澆築應連續分層澆築，每層厚度不得超過1.5m，宜用插入式振動器和人工插實相結合的振搗方法，以保證混凝土的密實度。當機械或人工振搗困難時，可利用大坍落度的混凝土下沉力使之密實，但樁上部鋼筋部位仍應用振搗器振搗密實。
6．2．11 鋼管柱的製作與安裝
鋼管柱的製作與安裝見《鋼管柱施工方案》，這裡不做敘述。
7 施工工期的安排
根據節點工期的總體安排，四號線方向樁、柱的施工時間為：
四號線車站主體南端2005.3.21——2005.5.4(共45天時間)。
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