不同板厚的節點詳圖：
鋼梁截面尺寸：（按梁高順序）
採用普通壓型鋼板或閉口式壓型鋼板通過栓釘與鋼梁焊接作為核心筒外樓層水平構件永久的模板體系。
本工程非節點層核心筒外樓板設計厚度多為110mm，且雙層雙向配筋，針對上述原因：
壓型鋼板褶皺高度太大，無法滿足板底筋雙向配筋的要求並大大降低了樓板的有效厚度，且板底成褶皺型，今後需做吊頂處理以滿足美觀要求，該方案不可行。
閉口式壓型鋼板與普通壓型鋼板相比，褶皺高度可以減少30~50mm，增加了板厚的有效高度，並可以保證板底的平整性，但對於110mm厚的樓板，該方案仍然無法滿足板底雙向配筋的要求，如下圖所示：
圖中：h1為樓板上下保護層厚度
h2為樓板鋼筋配筋區域
h3為壓型鋼板厚度
2×h1+h2+h3≤110mm（h2包括四排鋼筋厚度及樓板麵筋與第筋之間的距離）
上圖中可以看出，對於110mm板厚的組合樓板無法滿足四層鋼筋配置，且有效板厚被大大降低。
採用特殊加工製作的鋼板模板體系作為本工程的永久模板。
本方案採用2mm厚1500mm寬冷軋鋼板作為永久模板體系，模板面上焊三角形桁架作為施工時模板支撐體系，並兼做鋼筋馬凳。詳見下圖：（以板厚130mm為例）
模板支設示意圖
三角形桁架下弦兼做樓板底筋保護層；桁架上弦兼做樓板麵筋的架立筋。
與設計協商後，可根據樓板內鋼筋桁架及鋼板的附加效果，在不影響樓板設計效果的前提下對板內配筋進行代算簡化，進一步降低工程成本。
由上圖可見按照每2.5天每層逐層向上施工。
鋼板單元在加工場製作完成，採用塔吊以50塊（約6t）為一組集中吊運至樓層，共需要吊次10次（每層）。
電梯主要為人員的垂直運輸，現場40按照每天上下一次計算，需要電梯6次。
採用鋼管、扣件搭設滿堂腳手架，採用常規翻模的方式逐層向上施工。
支撐體系為：鋼管立桿（縱橫向間距1m）+可調支座（每根立杆下設定）+水平杆5道+剪刀撐（縱橫向每隔一排通長設定）
模板體系：50×100木枋間距250+膠合木模板
採用工具式腳手架（門字架）代替鋼管扣件作為模板支撐體系，由於本工程普遍層高較高，門子架側向剛度相對較弱，搭設滿堂架間距較密，操作比較困難，且增大了塔吊的需用量，可以否定本施工方法。
上圖表示為理想狀態下各工序工期進度安排情況，按照5天1層的進度逐層向上施工。
按照每個木工每天可以安裝5m2模板計算（經驗資料，考慮到鋼梁邊角部位較多，取值相對較保守），現場共需要模板工人140人。
另外配備20人進行模板的轉運工作。
樓層施工需盡可能減小對塔吊的使用以免影響上部結構施工，因此本工程考慮採用塔吊進行樓層鋼管的向上轉運。
每層鋼管數量為120t，約需要30吊次。
卸料平台向上轉運需要3吊。
本工程模板木枋均採用施工電梯向上轉運。
每層木枋數量為50m3，模板為2100m2，約需用電梯50次（每層）；
扣件及可調支座需要約15次（每層）；
勞動力160人每天按照乙個上下計算，需要電梯公升降25次（每天）；
採用懸吊模板的形式，如下圖所示：
在鋼梁面上固定鋼管支架，然後採用雙鋼管架設在支架上，採用對拉螺栓（模板上鑽孔）拉結樓板底雙鋼管作為模板的支撐體系。
上圖為理想狀態下施工安排，樓層鋼梁安裝完後兩層同時施工，每兩層向上，標準節段長度為6天。
另外每層需要增加約8300根φ16止水螺桿。三層共增加33200根φ16支水螺桿。
模板單元加工製作每層配備18人，共配備36人進行現場加工；
模板安裝每層配備45人，共配備90人；
每層配備20人進行材料轉運，共40人。
型鋼採用塔吊集中轉運；每兩層需要30吊次；
每兩層卸料平台周轉6吊次。
模板及木枋採用施工電梯進行轉運，每層料具共需用電梯50次。
勞動力166人每天按照乙個上下計算，需要電梯公升降26次（每天）；
在鋼梁上設定∩型螺桿，螺桿端頭套絲，用其懸掛槽鋼作為模板的支撐體系，如下圖所示：
支撐單元（槽鋼支撐梁+拼縫模板）
支撐單元端部大樣示意圖
單元模板體系示意圖
移動式操作台示意圖
由於每層邊角部位均有所變化，所以模板配置前首先進行深化設計，分別培植標準模組和邊角部位模板。
根據深化設計，標準模組成組合式安裝，邊角部位單獨配置並分成散件形式進行安裝；這樣可保證不規則部位的模板配置準確。
模板拆除時首先從邊角部位開始，保證不撬壞標準模組，使其能向上周轉使用，下一層邊角部位模板另行配置散件組裝。
上圖為理想狀態下施工安排，每層施工節段為4天，逐層向上施工。
另每層需要增加∩型螺桿2100根（φ16螺桿，每根展開長度1050mm）
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