1、鋼棧橋使用功能
（1）滿足80t履帶吊在橋面行走及起吊20t重物；
（2）滿足施工人、材、機通行要求。
（3）滿足9m3混凝土罐車通行。
（4）鋼棧橋限速5km/h。
2、棧橋構造
（1）鋼管樁
採用φ630mmm×8mm鋼管樁，橫向均布兩根，間距4.5m，加寬段加設1根；在聯與聯之間設定制動墩，縱向間距4.5m，制動墩處單排3根管樁，橫向間距2.
25m；橋台處兩排鋼管樁縱向間距3m，橫向單排3根，間距2.25m；鋼管樁間採用[20a連線系連線。
（2）連線系:[20a連線系焊接在管樁頂下50cm處，橫向連線係為單根槽鋼，縱向連線係為雙拼槽鋼。
（3）承重橫樑:承重橫樑採用雙拼工45a型鋼製作，在對應鋼管樁頂位置設定加勁肋板。橫樑嵌入鋼管樁30cm，並用加勁鋼板加固。
（4）承重縱樑
採用工45a型鋼製作，在對應鋼管樁頂位置設定加勁肋板，橫向間距0.9m，貝雷梁每12m跨設20mm伸縮縫。
（5）分配梁:分配梁支承橋面板，採用i20a型工鋼按間距75cm排列在承重縱樑上，採用固定件與縱樑固定。
（6）橋面板:橋面板尺寸為5.99×3m，面板為10mm厚花紋鋼板，縱向板肋為i12.
6工字鋼按30cm間距焊接排列，橫向肋為10mm鋼板焊接在橋面板端頭。採用固定件與下方分配梁與貝雷梁連線。
（7）橋面系:護欄採用φ48mm×3mm鋼管焊接而成，6m一組，必要時可用螺栓連線。護欄高出橋面1.
2m，豎桿1.9m一道，設三道橫桿。線路平台為φ16mm圓鋼按3m間距焊接在分配梁上。
3、棧橋斷面布置
鋼棧橋標準斷面（單位：mm）
4、棧橋施工方案
4.1施工流程圖
4.2施工工藝
4.2.1準備工作
準備工作包括人員及技術準備，機械及材料準備，場地準備。
人員及技術準備：確定相關人員的崗位職責並進行**技術交底，制訂檢查流程及相關**。
機械及材料準備：鋼管樁、貝雷梁、型鋼等原材料，80t履帶吊、運輸平板車、25t汽車吊、交通船等。
場地準備：加工堆放材料場地的準備，施工便道的填築以便材料和機械能到達棧橋搭設地點，履帶吊作業場地的整平。
4.2.3鋼管樁施工
1、振動錘選用
振動錘的選用：
式中：——振動錘的激振力；
p—單樁承載力，按774kn計；
g——振動錘自重，取60kn；
ra=774kn-60kn =714kn
故選用dz135型振動錘，沉樁時以標高和貫入度雙重控制，尚未到達設計標高時，以貫入度5cm/min控制。
2、測量放樣
測量人員根據棧橋設計圖紙，計算出每根鋼管樁的座標和標高，根據計算結果在湖岸邊的控制點上設監測站，在鋼管樁施工時進行實時監控測量，確保每根鋼管樁定位準確，並做好施工測量記錄。
測量人員應嚴格按照設計圖紙控制棧橋中心線與橋位中心之間的距離。防止軸線偏位造成對鋼棧橋使用功能的影響。
3、鋼管樁接長
鋼管樁接長採用對接滿焊，焊縫要求飽滿，並採用加固鋼板進行加固連線，具體
尺寸鋼管柱接長見詳圖。
鋼管樁接長詳圖
在施工過程中接長時按照以下工藝進行：
介面清理：鋼管樁對接前應作一定處理工作，對鋼管樁介面兩側30mm內的鐵鏽、氧化鐵皮、油汙清除乾淨，並顯露出鋼材的金屬光澤。
焊接：兩鋼管接頭採用對接平焊，焊接為手工焊，按焊接工藝要求，焊接應控制走向順序、焊接電流、焊縫尺寸。每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度,同一焊縫應連續施焊，一次完成。
焊縫清理及處理：焊縫焊接完成後，清理焊縫表面的熔碴和金屬飛濺物，焊工自行檢查焊縫的外觀質量；如不符合要求，應補焊或打磨，修補後的焊縫應光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質量要求。
焊接環境：濕度不宜高於80%；溫度不得低於0℃。
相鄰管節對接允許偏差應符合下表規定：
相鄰管節對接允許偏差
焊縫外觀允許偏差應符合下表規定：
焊縫外觀允許偏差
鋼管樁在加工場加工好後，用平板車運輸到施工地點。平板車兩側設定欄杆或其它障礙物保護鋼管樁，同時利用纜繩緊固，防止墜落；平板車裝樁應採用多支墊堆放，墊木均勻放置，墊木頂面宜在同一平面上；鋼管樁堆放、運輸和起吊時保持平穩，避免鋼管樁變形。
4、鋼管樁起吊
平板車將樁運至履帶吊旁，用履帶吊吊鉤將樁吊起，然後放入打樁架並抱緊，利用專用夾具起吊鋼管樁。
5、注意事項
每根鋼管樁下沉應一氣呵成，不可中途停頓或較長時間的間隙，以免樁周土恢復造成繼續下沉困難。打樁下沉過程中測量用儀器隨時監控垂直度。在沉樁過程中要進行測量監控，並做好沉樁記錄。
鋼管樁的垂直度主要是靠夾具及架子來控制，夾具及架子對鋼管樁起導向的作用。
沉樁施工中注意事項：
（1） 鋼管樁是施工過程中應嚴格控制樁頂標高，且鋼管樁垂直度滿足<1%的要求。
（2）鋼管樁利用全站儀進行定位。
（3）插樁初入土時依靠自重下沉，及時檢查位置,如在樁沉入初期（1m～2m）發生較大傾斜，及時修正，或拔出重打。
（4）鋼管樁平面位置偏差應按照《公路橋涵施工技術規範》（jtj 041－2000）的相關規定進行控制，具體規定見下表：
鋼管樁平面位置偏差
（5）樁頂損壞區域性壓曲應對該部割除並接長至設計標高。
（6）沉樁時以標高和貫入度雙重控制，尚未到達設計標高時，以貫入度5cm/min控制。
（7）鋼棧橋施工期間，確保做好施工安全標誌。
6、鋼管樁打設及施工措施
根據施工前計算好的鋼管樁中心平面座標，進行初定位。使用履帶吊和dz型振動錘進行施工。鋼管樁打設時需搭設施工平台，將貝雷梁懸臂2片，施工平台固定在貝雷梁上，以便鋼管樁定位，鋼管樁、橫樑焊接施工。
鋼管樁在自身和振動錘重力下進入湖床後，重新測設鋼管樁的平面位置，滿足要求後啟動振動錘將鋼管樁振入湖床。振動過程中管理人員通過全站儀和垂球對管樁縱橫向的垂直度進行觀測，並通過對講機指揮履帶吊前後、左右擺動以調整鋼管樁的垂直度。當鋼管樁進入湖床2～3m，其平面位置及垂直度基本不會發生變化後，可鬆開吊鉤，讓鋼管樁在振動錘的作用下繼續振入。
鋼管樁的垂直度主要是靠打樁錘的夾具及架子來控制，夾具及架子對鋼管樁起到導向的作用。垂直度控制以預防為主，糾偏為輔。觀測密度適當加大，隨時了解沉樁狀況。
如發現鋼管樁下沉時有傾斜趨勢，及時採取相應措施調整垂直度。鋼管樁打設好後，測量放點後按照設計標高抄平，並在鋼管樁上標記明確。
鋼管樁打設完成後，開始連線系施工。鋼管樁與連線系採用焊接連線。首先由履帶吊將連線系吊運至樁頂處，然後人工指揮將連線系降低至樁頂下50cm處進行焊接。
在施工過程中要保證焊接質量，以確保連線系的使用功能。
4.2.4樁頂橫樑安裝
橫樑由雙拼i45a工字鋼組成，在鋼管樁樁頭切割成凹型，切割時要求倒角處呈現圓弧且曲線平緩，不得出現因過度燒傷出現稜角狀，如果出現應修補成圓弧狀。凹槽深度為30cm，底面寬度應與雙拼工字鋼寬度同寬，底部要求平直。然後在鋼管樁上焊接加固鋼板1，焊接時應將加固鋼板的頂面標高與凹槽的底面標高控制一致，加固鋼板距離凹槽邊緣4～5cm，在加固鋼板的外側施焊，焊縫高度為6mm。
然後將橫樑放置在凹槽內，分別焊接加固鋼板1和加固鋼板2加固橫樑與鋼管柱的連線。
施工方法如下：
首先在鋼管樁上放出橫樑軸線及下邊線位置，使橫樑軸線和鋼管樁排架軸線重合，以保證鋼管樁軸心受壓。
利用氣焊切割出安放橫樑凹槽，並對切割下的鋼管鋼板進行壓平處理，以備加固橫樑使用。
在加工場內將2根橫樑電焊接成整體，採用80t履帶吊進行安裝，並採用鋼板焊接加固。
橫樑安裝示意圖
4.2.5吊裝承重縱樑
採用工45a型鋼製作，在對應鋼管樁頂位置設定加勁肋板，橫向間距0.9m，貝雷梁每12m跨設20mm伸縮縫。
縱向承重樑安裝就位後，用[8槽鋼焊接u型卡，將其固定在橫向2i45a工字鋼上。
4.2.6鋪裝分配梁、橋面板
分配梁成捆吊裝在貝雷梁上，然後人工擺放，間距75cm，擺放在貝雷梁腹杆節點處。
橋面板在加工廠加工完成後用平板車運至現場。鋪裝橋面板時，順橋向每塊之間預留10mm縫隙。橋面板鋪裝時兩端必須擱置在下方分配梁上，防止形成探頭板。
橋面板擺放到位後，安裝橋面板固定件。
4.2.7安裝橋面系及鋪設管線
護欄採用φ48mm×3mm鋼管焊接而成，6m一組，必要時可用螺栓連線。護欄高出橋面1.2m，豎桿1.9m一道，設三道橫桿。欄杆須塗刷防鏽漆，圍安全網。
在橋面板遠離橋位方向安裝線路平台，線路平台為φ16圓鋼焊接在分配梁上。管線安裝在平台上，管線安裝工藝參閱相關工藝。
4.2.8人員、機械安排
勞動力安排表
棧橋施工主要施工裝置表
5、質量保證體系
5.1質量保證措施
1）鋼管樁傾斜率在1%以內，位置偏差在10cm以內，管節對口拼接時，相鄰管節管徑偏差小於3mm，相鄰管節對口板邊高差小於1mm，並應加焊連線板。
2）貝雷銷必須安裝插銷，貝雷銷外表塗黃油，便於安裝和拆除，定期檢查貝雷銷的情況，看是否有滑出。
3）各種限位件、連線系必須安裝牢固。
5.2維護保養
5.2.1結構維護保養
1）制定《棧橋交通管理辦法》,從人員、車輛、荷載、標誌、通行、用電、環保、處罰等方面加以規定，將因施工機械違章對棧橋造成的損壞減小到最低程度，從而起到對鋼棧橋的日常維護保養的作用。
2） 在棧橋進口豎立標明載重等級、限制車速等重要通行規則的標誌牌，嚴防超載、超速執行，確保交通運營安全。
3） 棧橋使用壽命不小於24個月，必要的維護是保證棧橋使用期正常運營的有力保障，定期對棧橋進行全方位的檢查和保養，以確保棧橋的使用安全。
4）設立沉降觀測點對基礎鋼管樁進行觀測, 若發現基礎有不均勻沉降,立即加以處理。
5） 定期檢查貝雷桁架縱樑連線處的銷子、螺栓的鬆動脫落情況。在銷子周圍塗油脂,以防雨水進入銷孔內。
6） 定期測量橋梁的跨中撓度，是否有所增加。撓度增加的速度應與銷子或銷孔磨損度成正比，其增量應該是很小的。如撓度增加過快，表明銷子或銷孔或桁架上下弦杆有了損壞，應立即進行詳細檢查，並採取有效措施解決。
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