江西九鋼廠****1#高爐礦槽工程
方案中冶實久九鋼工程專案經理部
2023年6月8日
一、編制依據
1.1 中冶京城工程技術****的施工蘭圖、技術資料及設計變更；外方提供的技術資料。
1.2相關液壓、潤滑裝置安裝使用說明檔案。
1.3 與現行施工及驗收規範相配套使用的有關技術資料，質量手冊和程式檔案。
1.4我單位在類似安裝工程上積累的經驗，以及現有的技術力量和施工裝備。
1.5 相應國家、行業施工及驗收規範：
《液壓系統技術條件》gb3766-83
《冶金機械液壓、潤滑和氣動裝置工程安裝驗收規範》（gb50387-2006）；
二、工程概況
九鋼1#高爐礦、焦貯槽液壓系統用於各稱量漏斗閘門的開關，系統工作壓力p=8.5mpa,pmax=10mpa，管路試驗壓力12.5 mpa；全系統有管道1300m，約2.
3t，系統清潔度為nas9～10級。液壓系統的安裝，主要技術指標是「嚴密性」和「清潔度」，安裝過程中焊接質量首當其衝，既要保證清潔度又要保證焊縫強度，管道焊接將採用氬弧焊打底，電弧焊填充蓋面，並按規範對焊縫進行探傷檢查。管道沖洗採用我單位多年研究成果，並應用成熟的「**迴圈酸洗沖洗」工藝，可顯著提高施工質量並縮短工期。
三、施工準備
3.1 施工技術準備
（1）熟悉圖紙，並且進行圖紙會審。
（2）統計液壓潤滑管道施工量。
（3）提出管道和管件的材料計畫。
（4）液壓潤滑管道預酸洗技術
該技術是我公司通過長期實踐總結出的成功經驗，管道在安裝前進行一次酸洗後再安裝，安裝後**迴圈酸洗相結合，因為管道從軋制出來到安裝有一段時間和運輸過程，管內難免進入灰塵雜物和生鏽，進行一次槽式酸洗，去除了鏽和雜質並且酸洗後管內生成鈍化膜，採用壓縮空氣進行吹掃，使不易再生鏽。管道安裝完後再進行一次**迴圈酸洗，就比較容易去除剩餘的鐵鏽和雜質，通過兩次酸洗，大大提高管內清潔度，縮短管道沖洗時間。確保施工質量。
（5）液壓潤滑系統管道採用高壓大流量沖洗技術
液壓管道沖洗是液壓管道安裝的極其關鍵工序之一，管道的清潔度直接影響裝置的正常執行。沖洗的好壞直接關係管內清潔度。為了確保裝置的長期、穩定執行，必須千方百計提高管內清潔度。
我單位將用大流量沖洗裝置進行沖洗，這樣通過加大流量，增高壓力，使管內沖洗介質速度加快，形成紊流，帶出管內雜質，從而達到提高沖洗質量，縮短沖洗時間的目的。系統清潔度達nas 9級，乾油系統首先斷開裝置接點，頂出管內贓物，達到乾淨為止，油。從而達到保工期、保質量的目的。
3.2施工機具配置
四、施工工藝及步驟
4.1施工流程框圖
4.2管子及管路附件進場檢驗
鋼管必須有製造廠的質量證明書，到貨鋼管的規格、材質、精度等級必須與質量證明書和設計檔案相符。管子內外表面不得有裂紋、摺疊、離層、結疤、氧化鐵皮、鏽蝕等缺陷存在 。
軟管總成應具有製造廠的合格證明書，其規格型號應與設計相符。軟管的壁厚應均勻，內表面應平滑，應無有礙使用的傷痕、氣泡、老化變質等缺陷。軟管總成的接頭加工表面應光滑、無裂紋、毛刺及飛，各密封面應無縱向和螺旋狀劃痕。
與螺母配合良好。
管道附件（如管接頭、法蘭、管夾）應具有製造廠的合格證明書
4.3配管
①按壓力管道質量體系控制管道施工質量。液壓系統的壓力管道其工件壓力均在10mpa 以上，屬gc1級壓力管道。我公司已取得gc1級壓力管道的施工資格證書，並建立了一整套質量體系檔案，特別是作業指導書的規定進行質量控制。
②管道支架製作。
現場製作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工宜採用機械方法。管道直管部分，支架間距應在1500～2000之內，彎管部分應在起彎點附近增設支架。管子嚴禁直接焊接在支架上，應採用管夾固定。
管子的重量不得附加在裝置上、閥上，應由支架承受。
③管子加工。
管子應用機械方法切割，切割表面必須平整，不得有裂紋、皺皮，管端部的切屑、毛刺、氧化鐵皮等必須清除乾淨。用管刀切割的管口應將管子內壁擠起的部分磨掉。管口平面與管子軸線的垂直度公差為管子外徑的1/1000。
管子煨彎採用液壓彎管機彎制，盡力避免用熱煨彎，且為了保證整個系統的壓力要求及系統的工作壽命，dn20以下的管路盡量採用冷彎形式，少採用90度彎頭。最小彎曲半徑應不小於管子外徑的3倍。管子彎曲後，彎管外側壁厚減薄，壁厚減薄率不應超過8%，彎曲角度偏差不應超過1.
5mm/m.彎曲部分的內側不得有鋸齒形、扭環、壓環、波紋凸凹不平等缺陷。如管子採用螺紋連線，需加工的螺紋的種類及所採用的基本尺寸標準和公差標準應與相配螺紋的種類及採用的標準相同，其精度和光潔度應與相配螺紋相同。
加工好的螺紋應用螺紋規檢查，並進行配合檢查。螺紋表面應無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷有輕微機械損傷或表面不完整的螺紋，全長累計不應大於１／３圈，羅紋牙高減少不應大於其高度的１／５。在螺紋加工完畢之後，應將切口屑清理乾淨，並防止鏽蝕和機械損傷。
④管子焊接。
焊接係指管道與管道、管道與法蘭、管道與管接頭件的焊接材料必須有製造廠的合格證明書。焊條、焊劑在使用前引幹產品說明書的規定烘乾，並在使用過程中保持乾燥。焊條藥皮應無脫落或顯著裂紋，焊絲使用前應清除表面的油汙和鏽蝕。
焊接前必須打坡口，坡口角度為70o±5 o（如下頁圖所示）。焊縫坡口及附近兩邊20mm範圍內的管子內、外壁必須打磨，使其呈現金屬光澤，清除油汙、油漆、毛刺、鏽蝕和水。
70o±5 o
1～1.5mm3或4.5mm
1.5～2.5mm
焊縫坡口示意圖
由於液壓潤滑系統對管道清潔度的要求非常嚴格，故焊接時採用氬弧焊打底，電焊蓋面的焊接工藝，蓋面時注意防止打底焊層的過燒和焊穿。工作壓力p≥6.3mpa，對口焊縫質量不應低於ⅱ級焊縫標準，工作壓力p＜6.
3mpa時，焊縫質量不低於ⅲ級焊縫標準。焊縫的返修嚴格按照施工規範進行，同一焊縫的返修次數：碳素鋼管不得超過３次，不銹鋼管不得超過２次。
⑤管子安裝。
管道敷設應便於裝卸，機體管道應貼近機體，且不妨礙、裝置運轉、人員行走和日常維護。管線盡量短，轉彎盡量少，儘量減少上下彎曲，避免交叉。同一排的管子活接頭位置應錯開100mm以上，穿牆管道的接頭位置應距牆面800mm以上。
管道連線時，不得採用強力對口、加熱管道、加偏心力或多層墊等方法來消除介面端麵的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。管道安裝間隙，敞開的管口應加封閉。管道座標位置、標高的安裝極限偏差均為±１０，水平度或鉛垂度公差為２／１０００。
⑥迴圈迴路的形成。
由於液壓管道通常是兩根一組並行，故在執行元件處可用彎管加活接頭連線，在閥架處每組管道的進出油口分別與相鄰的管子連線在一起，第一組的一根和最後一組的一根分別與迴圈酸洗裝置或迴圈沖洗裝置的供油（酸）、回油（酸）管道連線在一起。臨時管道的煨彎和焊接的技術要求與正式管道的要求相同。迴圈酸洗系統迴路如圖所示，迴圈沖洗系統迴路如下圖所示。
迴圈酸洗及沖洗系統迴路示意圖
配酸時應嚴格注意必須先加水，後加酸。配製好的酸液在使用過程中應注意定期檢測酸液的ph值是否符合本公司檔案規定，以確定是否新增某一種或某幾種原料。檢測時採用ph試紙。
管道酸洗、脫脂、鈍化合格之後，拿出來用清水沖洗乾淨，用壓縮空氣吹掃乾淨，再噴塗防鏽油（業主需提前**３～４桶沖洗油，用作管道防鏽油），再採用塑料薄膜封口。
⑦迴圈酸洗。
酸液配製時應先加水後加酸。配製後及使用過程中應隨時監測酸液的濃度。
酸洗時間為0.5～2小時。酸洗中管道的金屬密封墊不裝入管道中酸洗，酸洗時採用試件監測酸洗程度，控制好酸洗時間，避免造成過酸洗。
在迴路管道最高部位設定排氣閥，最底部位設定放空閥。對於迴路中的死點位置，在酸洗各工序交替時，排淨上一工序殘留的液體。不銹鋼管道酸洗用水的氯離子不得大於２５ｘ１０－６。
⑧管子吹掃。
吹掃時採用廠區壓縮空氣。吹掃應逐根管子進行，壓縮空氣的出口不得對準人或裝置。吹掃應採用靶板檢查，５分鐘內無鐵鏽、灰塵及其他雜物為合格。同時注意安全。
⑨迴圈沖洗。
車間管道迴圈沖洗宜採用粘度較小的介質， 系統沖洗用工作介質沖洗，為提高沖洗速度需用如下圖所示的大流量可加溫沖洗裝置，迴圈酸洗及沖洗的臨時管道應用同規格的鋼管，按正式管道配管施工工藝配製。沖洗過程中有節流閥、減壓閥應將其調到最大開度。沖洗的清潔度要求嚴格按照裝置、設計技術檔案的規定進行，我公司的施工工藝可達到nas5的高清潔度。
為加強沖洗效果，可採用變換沖洗方向及震動管道等方法。沖洗合格標準用粒子計數法測定，後應填寫管道沖洗記錄。
⑩管路試壓。
壓力試驗時，應先作低壓迴圈，併排淨系統中的空氣，試驗的介質應為工作介質；壓力試驗時的油溫應在正常工作油溫範圍之內；試驗壓力應逐級公升高，每公升高一級宜穩壓2～3分鐘，達到試驗壓力後，持壓10分鐘，然後降至工作壓力進行全面檢查，以系統全部焊縫和連線口無漏油，管道無永久變形為合格；如有故障需要處理，必須先卸壓，如有焊縫需要重焊，必須將管卸下來、除淨油液後方可焊接。試驗完畢後填寫系統壓力試驗記錄系統中的液壓缸、壓力繼電器、壓力感測器以及蓄能器等均不得參加壓力試驗。
五、安全保證措施
1. 樹立安全第一，預防為主的指導思想，實行專案經理負責制，設一名專職安全員。
2. 每週一召開全體安全生產交底會，及時總結經驗教訓，堅持每日開工前班組安全交底。
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