目錄一. 工程概況
二. 編制依據
三. 進度計畫
四. 施工準備
五. 液壓系統安裝
六. 潤滑系統安裝
七． 系統沖洗
八. 系統壓力試驗
九. 系統試車
十. 油漆塗裝
十一． 質量保證體系及措施
十二. 安全保證體系及措施
十三. 環境、職業病保護措施
附表一安全質量保證體系
一.工程概況及特點
1.1工程概況
剪下區液壓潤滑共分如下四個主要系統：
1)液壓系統：
切頭剪液壓系統主幫浦站設在剪下線地下f液壓站內，主要為切頭剪本體提供液壓動力，該系統p管壓力設計為160bar，管線總長2100mm，管道材質為碳鋼。
雙邊剪與剖分剪液壓系統主幫浦站設在剪下線地下g液壓站內，主要為雙邊剪與剖分剪本體、換刃裝置以及雙邊剪磁對中裝置提供液壓動力，系統p管設計壓力為160bar，管線總長2900mm，管道材質為碳鋼。
定尺剪液壓系統主幫浦站設在剪下線地下h液壓站內。主要為定尺剪本體及磁對中裝置提供液壓動力，該系統p管壓力設計壓力為160bar，管線總長2100mm，管道材質為碳鋼。
2)稀油集中潤滑系統：
切頭剪稀油集中潤滑系統主要為切頭剪電機齒輪箱提供稀油，系統壓力為7bar。該系統幫浦站設在剪下線地下f液壓站內。
雙邊剪與剖分剪稀油集中潤滑系統主要為雙邊剪與剖分剪電機齒輪箱提供稀油，系統壓力為7bar。該系統幫浦站設在剪下線地下g液壓站內。
定尺剪稀油集中潤滑系統主要為定尺剪電機齒輪箱提供稀油，系統壓力為7bar。該系統幫浦站設在剪下線地下h液壓站內。
3）靜壓潤滑系統：
雙邊剪與剖分剪靜壓潤滑系統主要為雙邊剪與剖分剪靜壓導軌提供油膜，系統壓力為50bar。該系統幫浦站設在剪下線地下g液壓站內。
乾油潤滑系統：
剪下線共有4套乾油潤滑系統，分別設在剪下線上切頭剪、雙邊剪與剖分剪及定尺剪棍道沿線邊，主要為切頭剪、雙邊剪與剖分剪、定尺剪的輸入及輸出輥道區域的潤滑點提供雙線潤滑。
1.2. 工程特點
1）裝置工作量大、工期短、工藝複雜、管道安裝量大。
2）外方對各系統的技術質量要求高、介面焊接質量要求嚴格。
3）系統較複雜，除錯困難，調試試必須緊密與其他專業配合
3）綜上所述，該系統安裝的施工難度較大、時間緊，要求我們認真準備，合理安排，精心製作與安裝。
二、編制依據
1）中冶賽迪設計院的相關施工圖紙
2）ybj207-85《冶金機械裝置安裝工程施工及驗收規範（液壓、氣動和潤滑）
3）ybj9246-92《冶金機械裝置安裝工程質量檢驗評定標準、液壓、氣動及潤滑系統》
4）jb/t5000.11-1998《重型機械通用技術條件、配管》
5)gb50235-97《工業金屬管道工程施工及驗收規範》
三、 進度計畫
計畫在06年10月份開工，到07年6月初結束，與裝置介面要視裝置到貨情況而定。
四．施工準備
4.1 技術準備
1） 施工技術人員盡早做好技術準備工作，熟悉圖紙，編制施工方案，質量和安全保證措施。開工前對施工人員進行技術和安全交底。
2） 裝置開箱檢查：裝置必須具備出廠合格證，所有裝置及元器件應無損壞、鏽蝕、錯亂或丟失，型號、規格必須與設計相符。
3）做好焊接工藝準備工作，對施焊人員就焊接方法、焊接步驟及要求進行交底。
4.2 人員準備
根據所承擔施工專案的具體特點進行上崗前的技術交底，合理安排各工種的施工人員。特殊工種如起重工、電焊工必須持證上崗。
管道施工計畫用工
4.3管道施工機具、材料一覽表
五、液壓系統安裝
液壓潤滑系統的安裝程式參見「液壓系統安裝程式圖附圖3-1」和「潤滑系統安裝程式圖附圖3-2」。
附圖5-1液壓系統安裝程式圖
附圖5-2潤滑系統安裝程式圖」。
5.1安裝方法
根據液壓潤滑系統的工藝特性，其施工的重點是管道焊接和管道的酸洗油沖洗。
5.2液壓系統安裝
各裝置搬運、吊裝先採用車間內行車從已有吊裝孔放入液壓站，在裝置下墊滾動物，再用手拉葫蘆搬動就位。
1)液壓執行機構、液壓站、閥臺安裝：
液壓執行機構隨機械裝置進行安裝，安裝時應注意各執行機構在其有效行程之內不得有干涉現象，各種液壓活塞在安裝時不得被損壞，各接點必須用膠帶或管帽封堵防止汙染。
2)液壓站安裝：
(1)油箱安裝：
油箱安裝應保證其水平度和垂直度，特別注意油箱內部不得汙染。在安裝前在安裝位置依建築軸線放出縱橫中心線，油箱向液壓室運輸時採用滾槓向里運輸，利用倒鏈就位，標高以油吸出口法蘭為準。
(2)油幫浦安裝：
油幫浦安裝按照**商提供的技術規範進行，依建築軸線放出安裝用十字線，在幫浦出口法蘭上測量幫浦體的水平度和標高，在二次灌漿完成後，檢查幫浦體和電機間連軸器的對中，如達不到要求要重新進行調整。
(3)閥臺安裝
閥臺安裝採用滾槓加倒鏈的方式進行安裝，安裝以閥臺框架測量水平和標高，帶有蓄能器的閥站安裝時，蓄能器垂直度應小於1/1000。
3）液壓管道安裝
(1)管子的準備
①管子及管路附件均應進行檢查，其材質、規格及數量必須符合設計要求。
②本系統的管子採用對接焊。dn50以下管道採用冷煨彎的工藝，其它採用沖壓管件。
2)管道的焊接和安裝
①管道安裝前要將管子和管件進行酸洗，酸洗完成的管子和管件要放置在乾燥通風的場合，並用道木墊好備用。
②管道安裝前要安裝好管道支架，管路連線時，必須自然對合。管道切割採用鋸切工藝，機械切割。
③管道焊接前利用坡口機或角向磨光機製備坡口，焊縫區要具有金屬光澤，焊縫質量不應低於ⅱ級焊縫標準。焊縫無損探傷抽查量按下表執行
④為保證管道內部乾淨，採用tig（鎢極氬弧焊）打底，手工電焊蓋面的的方式進行焊接。為了保證焊接質量管內需通氬氣保護，焊接材料如下表所示：
焊接前必須將焊條烘乾。
⑤當氣溫低於0℃時，應將母材預熱，預熱溫度達到+5℃以上。焊接完了要進行退火處理。母材預熱採用氧乙炔焰，焊縫退火採用電加熱的方法進行。
⑥管道支架安裝應按照圖紙和規範要求進行，尤其是在彎頭處應特殊加固。防止執行後，由於液壓衝擊造成管道振動和位移。
⑦管道上的計器元件（流量、壓力、溫度等）要在配管時將連線頭作出，安裝時不得採用絲扣填料密封，接頭要選用o形環或端部密封的方式，油沖洗前不得安裝計器元件。
⑧軟管安裝時應自然，不應有扭曲、交叉現象，不得與其它裝置發生接觸。
⑨在靠近閥臺、油箱、幫浦等裝置附近要增設相應級別的法蘭，以利酸洗和油沖洗。
（4）管道的酸洗
為了保證工程進度及提高生產的的安全性，降低故障率，加快施工進度。本次施工擬採用槽式酸洗法。為此要在廠外設立一酸洗間。
1）酸洗按照鹼洗、水沖洗、酸洗、鈍化、水沖洗、過熱蒸氣吹乾噴油的順序進行。酸洗在管路配置前三天完成。
①製作四個內有蒸汽盤管（或電加熱器）酸洗槽，酸洗槽放置位置在室內，要通風良好，要配置相應的起重裝置（3t或5t電動葫蘆）。
②將蒸氣管道連入酸洗液槽，並有閥門控制。按配方進行酸洗液配置。
③酸洗時，應隨時檢查沖洗液的ph值，並保持溶液溫度在50℃～60℃，定時檢查放入的標準塊，當清洗達到標準後，盡快將管子撈出，防止過酸洗現象的發生。
④鹼洗、酸洗、鈍化後要在清水槽中用清水漂洗乾淨，並用過熱蒸汽或氮氣將管道吹乾噴油並用膠帶將管口密封。外表面塗刷防繡漆。
⑤酸洗廢液要用廢液桶盛裝，運到環保部門指定的處理廠，不得隨意排放。
六、潤滑系統安裝
6.1幹油幫浦站安裝
在安裝位置放出縱橫十字線，利用車間內天車將幹油幫浦站就位，如不能利用天車可用特製小車和倒鏈將幹油幫浦站就位，調整找正。
4.2乾油管道安裝
①低碳鋼管道要與液壓管道一起進行酸洗鈍化。
②能採用焊接的方式連線的管道均採用tig打底手工電弧焊蓋面的方法連線，焊接材料、焊接工藝與液壓系統相同，焊接質量標準與液壓系統相同。
③銅管連線部分要先進行退火處理，切管時要注意管口的垂直度，卡套接頭要連線牢固。銅管配置要順直、美觀。管道內部要保證潔淨，配完的管道要隨手用膠帶包好管口。
④管支架在按照設計圖的基礎上設定外，在管子彎頭附近要增設支架。管道在不改變原理圖的前提下可作適當調整。
⑤管道安裝完成後，要將裝置上的分配器上的進油口拆開，用幫浦向管內打乾油，當乾油充滿管道並經檢查擠出的乾油沒有雜質後，連線分配器向潤滑點注油，同時調整分配器供油量。
七. 系統沖洗
7.1液壓管道油沖洗
1）液壓管道利用外體幫浦及油箱**迴圈油沖洗。
2）管道安裝完成後，要認真與系統圖核對，無誤後進行才可進行臨時管路連通作業。所有製作的臨時短接管路必須要經過酸洗及噴油防護。
3）在製作臨時連通管的同時，也要進行油箱清理工作，如外方無特殊要求，我方將採用以前一直延用的方法進行清理，具體為：用白色麵粉和麵糰清理油箱內的灰塵，直到新和的麵糰潔白無雜質為準。
4）油箱清理好後，應對加入油箱內的油質進行化驗分析，如能達到精度要求就加註至油箱內。加註油採用濾油小車從液壓站上面向油箱加註，加油到油箱的3/4位置。
5）油箱加油完畢後，將高壓過濾器、迴圈過濾器、迴線過濾器濾芯更換為沖洗濾芯，並將系統中閥台上的比例閥、伺服閥更換為沖洗板。
6）沖洗前，先啟動迴圈幫浦，對油箱內的油進行迴圈加熱，油溫加至40～60℃時，開始啟動液壓高壓幫浦，啟動後應對沖洗流量進行評估，主管沖洗流量要大於6m/s。
7）採用定時敲打管子外壁和充加氮氣，可加快沖洗速度。
8）隨時檢測過濾器前後壓差，壓差超過規定值時說明過濾器堵塞，可清洗或更換濾芯。
9）沖洗作業要有專人負責，沖洗作業要連續進行，要求施工人員必須做好沖洗記錄，一旦發現異常情況，應停幫浦處理。
10）取樣要有專人負責，取樣方法及步驟必須按有關規定進行，沖洗開始時2－4小時可取樣一次，以後可根據取樣判定結果，再決定取樣的間隔時間。油清潔度的檢驗可利用外方**汙染度檢測儀**檢測。對高壓幫浦出口、最遠端閥臺、迴線過濾器前三個部位的測壓接頭處進行檢驗。
以三個部位全部合格為沖洗合格的標準。
液壓潤滑系統施工方案
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