混凝土路面施工方案、施工方法
根據設計要求，該工程專案中的路面為12cm厚的水泥混凝土面層。
1.3:7灰土墊層鋪設
a.材料準備：
1.採用就地挖出的粘性土及塑性指數大於4的粉土，不含有機雜質，土料應過篩，其粒徑不大於15mm；
2.應用ⅲ級以上塊灰，含氧化鈣70%以上，使用前1～2d消解並過篩，其粒徑不應大於5mm。
b.施工機具：
攪拌機、蛙式打夯機、手扶式振動壓路機、機動翻斗車、手推車、鐵鍬、鐵耙、人工夯、噴壺、環刀、橡皮錘、削土刀、水準儀、塔尺、鋼尺、量斗、篩子、木耙等。
c工藝流程：
基土清理→基土驗收隱蔽→灰土拌製→灰土鋪設→質量驗收
1.工程施工前必須具備以下條件：
(1)基本已整平或回填完畢，密實度符合設計要求，並辦理隱蔽驗收手續；
(2)根據設計對墊層的厚度、幹密度要求及現場土料情況、施工條件，進行了必要的壓實實驗，已選定了土料，確定了土料含水量控制範圍、鋪土厚度、碾壓遍數等引數。
(3)施工機具裝置已備齊，經維修試用，可滿足施工要求，水、電已接通。
2.灰土拌製：灰土的配合比一般採用3：
7或2：8（石灰：土，體積比），石灰和土料應計量，用人工翻拌，不少於三遍，使達到均勻、顏色一致。
並適當控制含水量，現場以手握成團，兩指輕捏即散為宜，如土料水份過多或過少時，應晾乾或撒水濕潤；
3.灰土鋪設：灰土攤鋪虛鋪厚度一般為200～250mm（夯實後約100～150mm厚），墊層厚度超過150mm應由一端向另一端分段分層鋪設，分層夯實。
各層厚度釘標樁控制，夯打採用蛙式打夯機或木夯，大面積宜採用小型手扶振動壓路機，夯打遍數一般不少於三遍，碾壓遍數一般不少於6遍，應根據設計要求大的幹密度，在現場試驗確定；
4.墊層接縫：灰土分段施工時，不得在地面受荷重較大的部位接縫，上下兩層灰土的接縫距離不得小於500mm。當灰土墊層標高不同時，應做成階梯形，接槎時應將槎口切齊；
5.雨期施工：灰土應連續施工，盡快完成，施工中應有防雨排水措施，剛打完的或尚未夯實的灰土，如遭受雨淋浸泡，應將積水和鬆散灰土除去，並補填夯實；受浸泡的灰土應晾乾後再夯打密實。
6.冬期施工：不得在基土受凍的狀態下鋪設灰土，土料不得含有凍塊，應覆蓋保溫，當日拌和灰土，應當日鋪墊夯完，夯完灰土的表面應用塑料薄膜或草袋覆蓋保溫。氣溫在—10℃以下不宜施工。
7.質量控制：灰土應逐層檢查，用貫入儀檢驗，以達到控制壓實係數所對應的貫入度為合格，或用環刀取樣檢驗灰土的幹密度，檢驗點數，對大面積每50～100m2應不少於1個，，房間每房間不少於1個。
灰土最小幹密度（t/m3）:對粘土為1.45；粉質粘土1.
50；粉土1.55。灰土夯實後，壓實係數一般為0.
93～0.95。
d質量標準：
1.主控專案：灰土的體積比符合設計規定的要求；
2.一般專案：
(1)灰土材料的質量：熟化石灰顆粒粒徑不大於5mm，粘土（或粉質土、粉土）內不含有有機物質，顆粒粒徑不小於15mm。
(2)表面平整度：8mm，用2m靠尺和楔形塞尺檢查；
(3)標高：±10mm，用水準儀檢查；
(4)坡度：不大於房間相應尺寸的2/1000，且≧30mm，用坡度尺檢查；
(5)厚度：在個別地方不大於設計厚度的1/10，尺量檢查。
e 安全與環境措施：
1.灰土鋪設、熟化石灰和石灰過篩，操作人員應戴口罩、風鏡、手套、套袖等勞動保護用品，並站在上風頭處作業；
2.在運輸、堆放、施工土料過程中應注意避免揚塵、遺撒、沾帶等現象，應採取遮蓋、封閉、灑水、沖洗等必要措施。
f施工注意事項：
1.灰土墊層鋪設，莖土必須平整、堅實，並打底夯，區域性鬆軟土層或淤泥質土，應予挖除，填以灰土夯實；同時避免受雨水浸泡，以防區域性沉陷造成墊層破裂或下陷；
2.灰土施工使用塊灰必須充分熟化，按要求過篩，以免顆粒過大，熟化時體積膨脹將墊層脹裂，造成返工；
2、水泥砼面層
a、施工組織
（1）應對施工、試驗、機械、管理等崗位的技術人員和各工種技術人員進行培訓。未經培訓的人員不得單獨上崗操作。
（2）根據設計檔案，測量校核平面和高程控制樁，複測和恢復路面中心邊緣全部基本標樁，測量精確度應滿足相應規範的規定。
（3）施工工地應建立具備相應資質的現場試驗室，能夠對原材料、配合比和路面質量進行檢測和控制，提供符合交工檢驗、竣工驗收和計量支付要求的自檢結果。
（4）攤鋪現場和混凝土攪拌站之間應建立快速有效的通訊聯絡，根據現場施工情況及時進行生產排程和指揮。
b、攤鋪材料與裝置檢查
（1）通過調研優選，初步選擇原材料**商，對不合格原材料不得進場。
（2）開工前，工地實驗室應對計畫使用的原材料進行質量檢驗和混凝土配合比優選。
（3）施工前必須對機械裝置、測量儀器基準線或模板、機具、工具及各種試驗儀器等進行全面地檢查、除錯、校核、標定、維修和保養。主要施工機械的易損零部件應有盡有適量儲備。
c、混凝土的鋪築
（1）攤鋪
a 、混凝土拌和物攤鋪前，應對模板的位置及支撐穩固情況，傳力杆、拉桿的安設等進行全面檢查。修復破損基層，並灑水潤濕。用厚度標尺板全面檢測板厚與設計值相符，方可開始攤鋪。
b、專人指揮自卸車，盡量準確卸料。
拌合物的坍落度應控制在5-20㎜之間，拌合物松鋪係數宜控制在k=1.10-1.25之間，料偏乾，取較高值；反之，取較低值。
d、因故造成1h以上停工或達到2/3初凝時間，致使拌合物無法振實時，應在已鋪築好的面板端頭設定施工縫，廢棄不能被振實的拌合物。
e、插入式振搗棒振實
（1）在待振橫斷面上，每車道路面應使用2根振搗棒，組成橫向振搗棒組，沿橫斷面連續振搗密實，並應注意路面板底、內部和邊角處不得欠振或漏振。
（2）振搗棒在每一處的持續時間，應以拌合物全面振動液化，表面不再冒氣泡和泛水泥漿為限，不宜過振，也不宜少於30s。振搗棒的移動間距不宜大於50㎜；至模板邊緣的距離不宜大於200㎜。應避免碰撞模板、鋼筋、傳力杆和拉桿。
（3）振搗棒插入深度宜離基層30-50㎜，振搗棒應輕插慢提，不得**快拔，嚴禁在拌合物中推行和拖拉振搗棒振搗。
（4）振搗時，應輔以人工補料，應隨時檢查振實效果、模板、拉桿、傳力杆和鋼筋網的移位、變鬆動、漏漿等情況，並及時糾正。
f、振動板振實
（1）在振動搗棒已完成振實的部位，可開始振動縱橫交錯兩便全面提漿振實，每車道路面應配備1塊振動板。
（2）振動板移位時，應重疊100-200㎜，振動板在乙個位置的持續振搗時間不應少於15s。振動板須由兩人提拉振搗和移位，不得自由放置或長時間持續振動，移位控制以振動板底部和邊緣泛漿厚度3±1㎜為限。
（3）缺料的部位，應輔以人工補料找平。
g、振動梁振實
（1）每車道路面宜使用1根振動梁。振動樑應具備夠的剛度和質量，底部應焊接或安裝深度每時每刻的粗集料壓實齒，保證（4±1）㎜的表面砂漿厚度。
（2）振動樑應垂直路面中線沿縱向拖行，往返2-3遍，使表面泛漿均勻平整。在振動梁拖振整平過程中，缺料處應使用混凝土拌合物填補，不得用純砂漿填補；料多的部位應剷除。
h、整平飾面
（1）每車道路面應配備1根滾槓（雙車道兩根）。振動梁振實，，
動滾槓往返2-3遍提漿整平。第一遍應短距離緩慢推滾或拖滾，以後應較長距離勻速拖滾，並將水泥漿始終趕在滾槓前方。多餘水泥漿應剷除。
（2）拖滾後的表面宜用3m刮尺，縱橫各1遍整平飾面，或採用葉片式或圓盤式抹麵機往返2-3遍壓實整平飾面。抹麵機配備每車道路面不宜少於1臺。
（3）在抹麵機完成作業後，應進行清邊整縫，清漿粘漿，修補，缺邊、掉角。精平飾面後的面板表面應無抹面印痕，緻密均勻，無露骨，平整度應達到規定要求。
d、混凝土路面的養生
（1）覆蓋養生宜使用保濕膜、土工氈、土工布、麻袋、草袋、草簾等覆蓋物保濕養生並及時灑水，保持混凝土表面始終處於潮濕狀態，並由此確定每天的灑水遍數。
（2）晝夜溫差大於10℃以上的地區或日平均溫度小於等於5℃施工的混凝土路面應採取保溫養生措施。
（3）養生時間應根據混凝土彎拉強度增長情況而定，不宜小於設計彎拉強度的80%，應特別注重前7d的保濕（溫）養生。
（4）混凝土板養生初期，嚴禁人、車輛通行，在達到設計強度40%後，行人方可通行。
水泥混凝土面層施工工藝框圖
混凝土路面施工方案
本工程處於張店區東部是當地居民出行的道路，同時也是周邊區域的重要運輸通道，車輛多，車速快。為規範施工中作業區的設定標準，我公司認真分析了路線狀況，結合現場實際車流量，從保證工程質量的重點要求出發，從工程的內在質量 外觀質量和功能滿足三個質量方面的要素考慮，作為施工方案編制 施工過程動態管理的控制重點...
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