鍋爐檢修施工方案

工程名稱：

工程位址：

建設單位：

施工單位：

專案經理審核：

技術負責人批准

審核機動部

編制年月日

目錄1．編制說明3

2．編制依據3

3．工程概況3

4．施工方法（工藝4

5.資源**計畫13

6．安全保證措施14

一、編制說明

本方案是為工程編制的。

一、編制依據

2．1檢修任務書

2．2《熱電廠裝置檢修技術規程》鍋爐部分

二、工程概況

3.1工程名稱：鍋爐檢修

3.2檢修專案及工作內容：檢查鍋爐省煤器、

一、二、**過熱器、水冷屏、水冷壁、頂棚管、空氣預熱器等磨損腐蝕情況；檢查頂棚及吊掛管護瓦、回料閥、回料腿、密封盒、各風管、落煤管、啟動燃燒器、水冷風室、落渣管等；更換疏水管線、落煤管斜管更換等；具體工作內容詳見檢修任務書。

3.3計畫工期及進度：按照1#~3#爐檢修任務書工期安排

三、施工準備

4．1技術準備

（1）作業前熟悉施工現場，與專業工程師落實明確各項具體施工內容；

（2）編制質量保證方案、安全保證措施，批覆後組織相關施工人員進行技術交底。

（3）按照檢修任務書的要求，有針對性的對作業人員進行技術考試。

（4）各級職能人員按要求提前辦理有關手續。

4．2現場準備

（1）辦理好各種手續，如用電、動火、有限空間作業、高空作業等證件，預製場地占用許可等；

（2）施工用的臨時電源及用水點落實好；

（3）施工用各種工機具已進入廠內，施工人員安全教育完畢。

（4）施工用各項材料已到位。

（5）根據施工要求提前製作、安裝吊裝設施及腳手架的搭設。

（6）組織作業人員熟悉現場，根據實際情況清理現場障礙物及提前完成保溫拆除工作。

（7）提前作好作業現場施工電源的鋪設工作（安裝安全符合要求臨時電源箱）。

4. 3人員、工機具準備齊全

四、施工方法

施工順序：拆爐人孔——>搭爐內腳手架——>檢查爐內、旋風分離器及水平煙道澆注料——>爐管切割取樣——>四管測厚檢查——>密封盒、各風管、落煤管、啟動燃燒器等檢查 ——>風道換墊——>吊掛管及頂棚管防磨噴塗檢查——>各疏水管、落煤管更換——>更換破損風帽等——>拆架子恢復保溫——>鍋爐水壓——>現場清理。

（一）四管檢查：

5．1對水冷壁、一級過熱器、二級過熱器、**過熱器、省煤器、空氣預熱器進行清洗。

5．2在水冷壁下彎處、水冷壁八公尺處、一級過熱器處搭設滿膛腳手架。

5．3檢查水冷壁的磨損，脹粗變形情況。麻點坑深度不大於1.5mm，脹粗不大於原管徑的3.

5%，區域性鼓包超過原壁厚的1/3，長度不大於50 mm，面積小於10cm2時可補焊或加防護瓦，大於時應更換管子。磨損後最小厚度應不小於3.5mm。

5．4抽檢水冷壁管進行打磨，測厚。

5．5檢查過熱器管子磨損、脹粗、彎曲情況。

5．6檢查過熱器管子支吊架、管卡、防磨裝置等。

5．7檢查空氣預熱器堵灰情況。

5．8檢查、更換部分腐蝕和磨損的管子及部分防腐套管。

5．9檢查省煤器防磨罩的完整情況，防磨罩是否正對煙氣流向。

5．10檢查省煤器管子的磨損，蠕脹情況，尤其是靠四周牆處，彎頭穿牆管處及煙氣走孤磨損。管子磨損不大於原壁厚的1/3，長度小於100 mm可補焊，否則更換新管。

5．11防磨罩應完整無脫落，緊貼管壁外，並應包住1/4—1/3管弧段，並能自由膨脹，迎著飛灰的一至四層管子必須加防磨罩。

（二）疏水管安裝

5. 12管子領出檢查，看是否有裂紋、壓扁等情況；

5. 13預製下料，按現場位置設計管線的走向、坡度，並報給電廠專工，確認無誤開始施工；

5. 14坡口打磨，此管線要求氬弧焊接，坡口要求30度並打磨光亮。

5. 15管子對口焊接，要求對口間隙為2—3mm，不得頂死，錯口誤差小於1mm。

（三）其它檢修

5. 16爐管取樣檢查及恢復

5. 17爐內、水平煙道澆注料更換

5. 18爐管焊口探傷

5.19吊掛管及頂棚管防磨噴塗層檢查及處理

6、鍋爐噴塗施工工藝流程：

6.1超音速電弧噴塗施工需要具備以下條件：

1）、電源：380v 20kw 三相交流電

2）、氣源：氣壓＞5kgf 流量＞5m3min

3）、平台：長4m（最少3m）寬2m（最少1.5m）

4）、噴塗工件的位置離主機放置位置的距離不超過15m

5）、施工部位所需的腳手架

6.2施工方法

6.2.1）、表面預處理：首先清理各工作表面上的浮灰、渣等雜質。

6.2.2）、噴砂作業：

用噴砂機對工作表面進行噴砂處理，達到表面乾燥、無灰塵、油脂、汙垢和鏽斑，表面清潔度達到gb8923中規定的「sa3.0」級，露出金屬光澤，表面粗糙度達到gb11373中規定的「rz50-90μm」。

6.2.3）、噴塗作業：

對噴砂後的工作面進行噴塗作業，塗層表面要求平整、光潔、緻密、均勻，且和基本結合完好，無起皮、開裂、麻麵、脫落等缺陷，過渡區與母材光滑過度，無台階存在，基材不變形，孔隙率低於0.9%。用超音速電弧噴塗工藝噴塗，使塗層總厚度達到0.

5mm以上。

6.2.4）、**厚度；用測厚儀對金屬熱噴塗塗層進行測量，保證塗層厚度均勻，並達到規定要求。

6.2.5）、封孔：採用km高溫耐磨專用封孔劑對金屬熱噴作塗層表面過行封孔，以阻止空氣中的氧氣通過微小的塗層孔隙進入塗層內部，有效封閉毛細孔。

6.2.6）、自查：施工結束後進行自查，對不合格處進行修整。

7、質量要求

7.1、選用16-20目優質石英砂支除管壁表面氧化皮，直到管子表面露出金屬光澤，使表面清潔度達gb8923-88《塗裝前鋼材表面鏽蝕等級和除鏽等級》規定的sa3.0級。

7.2、選用14-16目金剛砂進行表面粗糙化處理，以增大表面積，提高結合強度，其表面粗糙度應達到gb11373-89《熱噴塗金屬表面預處理通則》規定的rz50-90μm。

7.3、塗層外觀：塗層表面必須是均勻的，不允許有起包、鼓包、顆粒粗大、裂紋、掉塊、漏噴及其它影響塗層使用的缺陷。

7.4、塗層厚度：在塗層厚度的把握上有台下措施：

一是要求監督施工人員在操作過程嚴格按操作規範施工；二是通過噴塗材料的消耗來控制塗層厚度；三是依照施工前預設引數操作，噴塗代樣或現場抽取實樣有卡尺測量檢驗；四是在對金屬表面進行了噴砂處理後，先用可攜式塗層測厚儀進行較大量的取點測厚δ1，而後再在熱噴塗完畢，封孔前對管壁取點測厚δ2，並對數字進行微量修正，兩平均數值之差即為塗層厚度。

7.5、塗層結合強度（塗層與基體）：採用拉刀檢驗，使用特製拉刀，在噴塗層上進行縱橫條狀況「#」字形拉痕，觀察其是否存在片屑狀剝落。安裝時與支架磨擦不得脫落、起皮。

7.6、效能指標檢驗：現場噴塗時在同樣工況條件下噴塗足夠的各類試樣，以便對塗層各項效能指標進行測試。

8、焊接工藝

8.1.1 焊縫的坡口形式和尺寸應符合設計檔案的規定，當無規定時，符合本規範附錄a.0.1的規定.

8.1.2 焊件的坡口加工宜採用機械方法，也可採用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法，在採用熱加工方法加工坡口後，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，並應將凹凸不平處打磨平整。

8.1.3 焊件組焊前應將坡口及其兩側表面不小於30 mm範圍內的油、漆、垢、鏽、毛刺及鍍鋅層等清除乾淨，不得有裂紋、夾層、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。

油汙清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有機溶劑擦洗，然後用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤，使用的鋼絲刷應定期進行脫脂處理。

8.1.4 管子或管件、筒體對接焊縫組對時，內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不應大於2mm；

8.1.5 焊縫的設定應避開應力集中區，便於焊接和熱處理，並應符合下列規定：

8.1.5.

1 鋼板捲筒或裝置、容器的筒節與筒節、筒節與封頭組對時，相鄰兩縱向焊縫間的距離應大於壁厚的3倍，且不應小於100 mm，同一筒節上兩相鄰縱縫間的距離不應小於200 mm；

8.1.5.

2 除焊接及成型管件外的其他管子對接焊縫的中心到管子彎曲起點的距離不應小於管子外徑，且不應小於l00 mm；管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應小於50 mm。同一直管段上兩對接焊縫中心面間的距離：當公稱直徑大於或等於150mm時不應小於150mm；公稱直徑小於150mm時不應小於管子外徑；

8.1.5.3 不宜在焊縫及其邊緣上開孔。

8.1.6 不鏽鋼焊件焊接部位兩側各l00 mm範圍內，在施焊前應採取防止焊接飛濺物沾汙焊件表面的措施：可將石棉置於焊接部位兩側等。

8.1.7 焊條、焊絲在使用前應按規定進行烘乾、保溫，並應在使用過程中保持乾燥。焊絲使用前應清除其表面的油汙、鏽蝕等。常用焊材烘乾溫度及保持時間見表4。

表4 常用焊材烘乾溫度及保持時間

9、焊接規程

碳素鋼及合金鋼焊接材料的選用，應符合設計檔案的規定，當無規定時，符合本規範附錄b第 b.0.1條及第b.0.2條的規定。

9.1 異種鋼材焊接時的焊條選用。

(1)當兩側母材均為非奧氏體鋼或均為奧氏體鋼時，可根據合金含量較低一側母材或介於兩者之間的選用焊材；

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