編號：石家莊煉化分公司
260萬噸/年柴油加氫精製裝置
工藝管道試壓方案
編制技術審核
質量審核
安全審核
經營審核
審定批准
中國石化集團第十建設公司
2023年 6月20日
目次260萬噸/年柴油加氫精製裝置為石家莊煉化分公司800萬噸/年油品質量公升級及**劣質化改造工程的核心裝置之一，操作介質多為高溫、高壓、臨氫、有毒介質，根據目前管道施工進度，結合工藝管道試壓特點，將本裝置工藝管道分為高壓管道系統和中低壓管道系統。高壓系統管道最高設計壓力14mpa，由於管道工作介質溫度高，試驗壓力最高達到32.9mpa，管道焊接採用全氬弧焊打底，並對焊縫進行100%無損檢測；中低壓系統管道主要為分餾和低分氣脫硫、公用工程，最高設計壓力5.
3mpa，管道焊接亦全部採用氬弧焊打底，按設計要求及sh3501-2002要求進行無損檢測；為確保柴油加氫裝置管道系統試壓工作有序、按計畫的實施，確保管道施工質量，特編制本方案。
1) 260萬噸/年柴油加氫精製裝置工藝管道施工方案；
2) 260萬噸/年柴油加氫精製裝置管工藝說明及管道儀表（p&id）流程圖；
3) 260萬噸/年柴油加氫精製裝置工藝管道相關專業施工圖；
4) 《工業金屬管道工程施工規範》gb50235-2010；
5) 《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規範》sh3501-2002；
6) 《石油化工建設工程專案交工技術檔案規定》sh/t3503-2007；
7) 《石油化工建設工程專案施工過程技術檔案規定》sh/t3543-2007；
全裝置管道安裝工程量約17336延長公尺，其中碳鋼管道15641 延長公尺，合金鋼管道568 延長公尺，不銹鋼管道1127延長公尺；最大管徑為dn600mm，最大壁厚為44.5mm，最高操作壓力為14 mpa，最高操作溫度為425°c。管道材質有：
20、20-h2s、a106 gr.b、a106gr.b anti-h2s、q235-b、a335 p11、0cr18ni9、0cr18ni10ti、a312 tp321等。
管道主要介質為h2s+油品、油氣、液化烴、氫及含氫介質、輕重汙油、胺液、燃料氣、化學注劑、氨、汙水、含硫介質以及公用工程（蒸汽、水、氣、風）等。管道分布在主管帶區、空冷器區、幫浦區、爐反及構架區、原料罐及塔區、放空區、壓縮機及貧氨液系統區、地下管線區。管道系統在各個區之間相互交叉，分割槽廣，跨度大。
管道試壓不能按區域劃分。
2.2.1 按工藝流程可分為反應、分餾、低分氣脫硫及公用工程；反應部分注氨、注水、注硫化劑、混氫等支線多，分餾部分裝置多，管道分段多，排汙、放空、吹掃等支線與主管道等級不同，管道試壓不能簡單地按照系統、介質、壓力等級來劃分。
2.2.2 高壓管道系統的高壓閥門、高壓換熱器多採用焊接連線，部分高壓系統試壓時，高壓換熱器應參與系統壓力試驗，試壓系統相對較大，公升至試驗壓力時，一次性檢查面度較廣。
2.2.3 裝置產能較大，物料系統管道公稱直徑最大為dn600，水壓試驗時充水量較大；部分系統試壓時間較長。
2.2.4 工藝管道配管包括新氫壓縮機的級間管線，壓縮機的潤滑油管線系統等裝置配管，管道試壓還要綜合考慮其酸洗、吹掃等條件。
2.2.5 管道施工周期短，試壓時間緊迫，任務繁重。管道試壓計畫見附表一。
工藝管道的水壓試驗，既要滿足設計條件，又要考慮到現場實際，以及試壓過程的安全性、可行性，工藝管道試壓包明細見附件二，管道試壓包按下列基本原則編制：
1) 盡量少設定盲板，盡可能把所有焊縫、法蘭密封面包含在試壓流程中，以減少漏點數量，達到試壓效果；
2) 對調節閥、安全閥等處使用成品法蘭短節、法蘭彎頭和盲板。流量孔板、限流孔板等位置，使用試壓臨時墊片；
3) 反應器、容器、塔器等裝置管口使用裝置自帶的隔離盲板或自行加工盲板將其與管道系統隔離。機幫浦、透平及壓縮機等傳動裝置的配管，試壓時進出口管線應使用成品盲板；
4) 試壓系統的排氣口、充水口、壓力表接管點盡可能的選取管道上的放空與倒淋口，備用在試壓用盲板或封頭上開孔接管；
5) 各種放空氣體、尾氣、乏氣等排放至高點放空或大氣中的管線，不參與管道系統試壓，且不單獨進行壓力試驗；
6) 汙油、汙水、胺液等排放至地漏的漏斗管線，不參與管道系統試壓，且不單獨進行壓力試驗；
7) 自工藝管線和機幫浦密閉排放的汙油管線，從一次閥後至汙油總管的所有管線均劃分到汙油系統，地下汙油管線已試壓合格，地上部分試壓時，地下部分至汙油罐的管線應參與管道試壓；
8) 物料管道與其蒸汽吹掃線、氮氣掃線、非淨化風吹掃線、新鮮水沖洗線、汙油排凝線、汙水排凝線、放空線等在一次閥處切斷分系統試壓。
1) 本裝置高壓管道系統主要分布在反應部分，包括反應進料、反應迴圈油、反應產物、熱低分油、熱高分氣、氫氣等管道系統；
2) 與高壓管道系統連線的裝置，在試驗壓力允許的範圍內，盡可能的組成聯合系統進行水壓試驗，減少試壓前後的焊接工作量和提高管道焊縫耐壓試驗的覆蓋率；
3) 對確實不能參與強度試驗的焊口，焊接打底後進行100%滲透檢測(pt)，蓋面後進行100%的射線檢測(rt)和滲透檢測(pt)。
1) 中低壓系統裝置多，管線分段多，為提高工作效率、減少試壓時間，將管道材料、等級相同、試驗壓力相同（或相近）的系統串聯成大系統進行試驗，試驗壓力根據管道材料所能承受的試驗壓力確定，且試驗壓力應滿足該試壓包中設計壓力較低的管線要求；
2) 管線上可拆除的調節閥或設計規定不能參與試壓的儀表件均不參與管道系統試壓；
3) 裝置本體配管、小管徑、短距管可考慮串聯試壓；
4) 對未參與強度試驗的焊口，焊接完成後進行100%的無損檢測。
1) 裝置安裝就位，二次灌漿完成，混凝土強度達到強度要求；管道系統施工完畢，並符合設計及相關規範的要求；
2) 管道支吊架安裝完畢，並經聯合檢查，確認符合設計要求；
3) 焊接、無損檢測、熱處理工作全部結束並經檢驗合格，焊接及其它應檢查的部位，未經塗漆和保溫；
4) 試壓臨時管線焊接按照工藝管線施工要求安裝完畢，試壓盲板安裝就位，螺栓把緊；
5) 試壓系統內的閥門處於開啟位置，切斷點閥門處於關閉位置；
6) 試驗用壓力表已經校驗，精度不低於1.5級，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5~2倍，每個系統壓力表設定不少於2塊；
7) 不參與試壓系統的裝置、儀表元件等均已與系統隔離。
1) 試壓流程圖及標註焊口的管線單管圖；
2) 易燃、易爆介質及高壓管道的焊接記錄；
3) 焊縫無損檢測報告或結果反饋單，焊縫熱處理、硬度檢測報告或結果反饋單；
4) 試壓條件確認表；
試驗前，施工單位技術人員組織質量檢查員、監理工程師、專案分部現場代表(高壓系統還需聯絡車間確認)進行三方共檢並進行試壓條件確認。檢查內容主要有：
1) 管道系統施工完畢，符合設計要求及管道施工方案相關規定；
2) 焊接工作結束，並經檢驗合格；
3) 支、吊架安裝完畢，臨時加固措施安全可靠；臨時盲板加設正確，標記明顯，記錄完善；
4) 焊縫及其它應檢查的部位，未經塗漆和保溫；
5) 管線材質、規格、壁厚系列應符合圖紙及設計要求；法蘭等級與管道壓力等級相匹配，符合圖紙要求及設計選材規定；
6) 核對流程是否正確，安全閥、調節閥及各種儀表件是否與試壓系統有隔離；
7) 根據焊接記錄核對焊縫熱處理、硬度、無損檢測等情況；
8) 有單向閥的管線其進水流向應與單向流向一致，否則應將閥芯取出鎖到常開位置；
9) 管線試壓之前，技術人員應對試壓班組進行管道系統試壓技術交底和安全交底；
管道水壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍；試驗壓力可根據試驗溫度、應力值按以下要求確定；
1) 當設計溫度高於試驗溫度時，管道壓力試驗應按照下列公式核算：
式5.3）
式中：試驗壓力（表壓）(mpa)；
：係數，管道水壓試驗取1.5；裝置水壓試驗取1.25；
：設計壓力(mpa)；
：試驗溫度下材料的許用應力(mpa)；
：設計溫度下材料的許用應力(mpa)。
大於6.5時，取6.5。
2) 水壓試驗的應力值，不得超過試驗溫度下材料屈服點的90％；
5.3.1 試壓系統概述
試壓系統指由相同或相近試驗壓力的管道通過裝置或臨時管線相聯，組成乙個系統，進行壓力試驗，參與本工程試壓系統的裝置主要有加熱爐爐管（f-101，f-201）、換熱器（e-101a/b/c）、空冷器（a-101a/b，a-201a/b，a-202a~h），涉及的試壓包有301-wp-102、206、208、209、210、211、305。參與試壓系統的裝置設計條件見表5.3-1和5.
3-2。
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