一、目的：
保證**車間在生產過程中（組裝和包裝）的各道工序質量,得到合理有效的控制。
二、範圍：適用**車間生產全過程的質量檢驗與控制。
三、職責
3、1 質檢部控制**車間生產過程中各工序的檢驗。
3、2檢驗員負責對所轄區域內所有工序、配件、包材等所有**零部件進行檢驗、測量。
3、3檢驗員負責所轄區域內各工序的首檢、巡檢進行品質狀況的初步確認；並對品質異常狀況進行
標識、反饋。
3、4檢驗員負責所轄區域內相關產品形成檢驗記錄，並與車間主任協作溝通。
3、5車間主任負責隨時糾正生產過程中影響質量控制的因素，並配合檢驗員對質量問題採取措施。
3、6操作工負責生產過程中的首檢、自檢。
3、7車間主任應對特殊工序（試壓）安排專職人員進行全檢。
四作業細則:
4、1、檢驗依據:技術部發放的裝配圖紙、標準樣件、技術要求等有效檔案。
4、2量檢具如卡尺，深度尺或特定的有效量具，專用工具等。
4、2、作業前的準備:
4、2、1所有的檢驗作業在檢驗前，檢驗人員確認測量工具是否準確無誤。
4、2、2確認所要檢驗的產品，與檢驗依據是否相符，比如圖紙版本是否有效。
4、2、3產品裝配、包裝的零配件，包裝物料領到車間後，車間主任和檢驗員，應依據**圖要求
確認數量、規格、尺寸，若有差異應向倉庫調換。
4、3、首檢:
4、3、1所有產品在組裝前要由車間主任組裝3只,自檢合格後交車間檢驗員確認合格後，進行批量
生產。4、3、2首檢不合格的產品要查詢原因，待重新修調把問題解決後，由檢驗員確認合格，才可進行
批量生產。
4、4、自檢、互檢:
4、4、1在生產過程中裝配人員應對產品的外觀，等可目測的部位進行全檢，發現不合格超出2%時
要立即匯報車間主任或檢驗員。
4、4、2在生產過程中操作人員應對產品進行自檢；自檢時發現產品不合格應查詢原因，若不能自
行處理，要立即上報車間主任或檢驗員協助解決。
4、4、3在自檢時發現產品不合格，要對產品進行追溯性自檢。
4、4、4不合格品經檢驗員確認後，根據實際情況按規定擺放指定區域(因組裝原因返修的產品放黃
盒子裡)。
4、 5、線檢：
4、5、1 流水線上的線檢應對所有產品（詳見技術要領）進行全檢。
4、6、巡檢:
4、6、1檢驗員在生產過程中，應根據實際情況對所有產品，進行不定時巡檢(巡檢頻次1小時/次)
並做巡檢記錄。
4、6、2巡檢時發現不合格項，立即整改，如有需要應根據實際情況讓其停線,停線後必須立即通知
車間主任進行處理。
4、6、3在巡檢過程中，要對所有工序進行抽檢, 發現不合格超出2%時填寫《品質異常報告/處置
單》進行處理.
五、技術要領：
5、1、外觀質量狀況
5、1、1鍛造、鑄造產品不可有裂紋、冷隔、穿孔以及嚴重缺料，碰傷、錯模、掉皮，夾渣及飛邊
等缺陷。
5、1、2閥體、手柄等產品的字樣標誌清晰、正確。
5、1、3各產品裝配後不可有水漬、膠水等髒汙現象。
5、2、閥桿（或絲杆）與閥體和填料（或「o」型圈）的配合狀況：
5、2、1閥桿（或絲杆）與填料（或「o」型圈）應配合良好，密封檔不可有間隙。
5、2、2閥桿兩端（絲杆一端）扁方的長度，及各零配件的配合狀況，須符合相應的產品裝配圖樣
要求。5、2、3閥桿（或絲杆）與閥體裝配後應位置端正、無歪斜，轉動時手感鬆緊適宜。
5、3、密封圈的裝配狀況：
5、3、1密封圈與閥體或閥帽、接管等需配合良好，無劃傷，且內孔與流水孔不應出現較大偏差或
外露。5、3、2球閥類餘緊量不可過大或過小。
5、4、閥球與閥體和閥杆的配合狀況
5、4、1閥球裝配後能受閥杆控制、無卡阻，且球面與密封圈面無間隙。
5、4、5球槽與閥杆扁方配合緊湊，無明顯間隙，球槽不可太深。
5、4、6閥球表面無撞傷、變形凹凸，孔邊**刺。
5、5、閥體與閥帽（蓋）或接管的配合狀況。
5、5、1螺紋面塗膠應均勻，不得有外流或未塗到位。
5、2閥體與閥帽（蓋）或接管配合端麵無明顯間隙、錯位。
5、6、手柄（或手輪）與閥杆（或絲杆）的配合狀況
5、6、1手柄（或手輪）的鍵槽與閥杆（或絲杆）扁方配合緊湊牢固，不可有晃動或空轉現象；不
可有明顯間隙或歪斜。
5、6、2螺帽（或螺釘）應鎖緊，不可有鬆動現象。
5、6、3閥桿（或絲杆）與手柄（或手輪）、螺帽等零件配合狀況，符合相應的**圖樣及有關技術
檔案要求。
5、7、啟閉狀況：
5、7、1扳動手柄（或手輪）時能順暢開啟或關閉，連續轉動時，應啟閉靈活，手感鬆緊適中，無
卡阻。5、7、2球閥開啟扭力，須符合客戶要求。
5、8、球徑夾角與手柄角度位置
5、8、1閥門全開時球孔軸線與閥體通孔軸線夾角不大於2°。
5、8、2閥門全開時，手柄與閥門軸線基本成一直線，偏差不可大於2°。
5、8、3閥門關閉時，手柄與閥門軸線應垂直，角度偏差不大於2°。
5、9、所有產品在在包裝前必須進行脫水、烘乾處理，含有水份的產品嚴禁進入包裝工序。
5、10、產品裝盒數和其它要求，需符合公司生產指令單的要求。
5、11當合同要求與上述檢驗和試驗內容，要求不一致時，應按合同要求執行。
六、試壓注意事項：
6、1、檢查空壓機運轉是否正常，預置氣壓在0.8mpa，送氣管路無洩漏。
6、2、試壓機功能正常，控制氣壓表在0.6-0.8mpa左右。
6、3、不合格品應根據洩漏種類（比如：殼體漏、平面漏、內漏等）進行擺放，並應在洩漏部位作
上明顯的標識。
七：公司單發件產品，必須按圖紙技術要求和客戶要求完成包裝和檢測。
八：分水器系列：
a 流量計分水器：介質（水），壓力（3.5bar）,介質：（氣），壓力（0.8map）.
要求：第一次氣試要求5秒不漏，水試每頭開關一次不漏水，當關閉和全開狀態下，紅點要在指定的刻度上，水溫45-50度，氣壓在水下順序輪流開關3次。
b. 溫控分水器：介質（空氣），壓力（0.8mpa）.
要求：第一次試殼體關氣5秒不漏，第二次試閥芯，關氣5秒不漏。
c. 截止分水器：介質（空氣），壓力（0.8map）.
要求：第一次試殼體關氣5秒不漏，第二次試閥芯關氣5秒不漏，內六角閥芯結構，用自製手輪關氣，每頭各開關3次不漏，每次停頓3秒，手輪結構要求用手輪關氣5秒，或3.5扭關緊不漏，硬密封試壓前先用自製扳手將閥芯磨合一下。
以上所有分水器上下接頭打緊壓力為0.4map，生產前必須控制好氣壓。
九：暖氣閥：
介質（空氣），壓力（0.8map）。
要求：第一次試殼體關氣5秒不漏，第二次試閥芯關氣5秒不漏，包括壓帽。
十：減壓閥：
介質（空氣），壓力（0.8map）.
要求：先氣試不漏，再水試調壓至3-6bar,指標穩定即可。
十一：安全閥：
介質（空氣），壓力（0.8map）,3-5bar, 6-8bar 9-10bar 安全閥，第一次調壓±0.2bar 第二次分別±0.
3bar ±0.5bar ±0.6bar
十二：排氣閥：
a. 自動排氣閥，介質（空氣），壓力（0.8mpa）排氣不排水。
b. 手動排氣閥：介質（空氣），壓力（0.8map）,關閉不排，開啟排氣。
十三；混水閥：
介質（水），壓力（3bar±0.3
要求：高溫除錯達到60±2度，低溫除錯達到30± 2度，水溫要求熱水溫度65-85度，冷水5-28度之間。
十四：扭力標準：
1. 所有下接頭扭力要求45n.m以上。
2. 分水器上的球閥扭緊力要求如下；
1/2本色（40n.m）
1/2電鍍（35n.m）
3/8本色（35n.m）
3/8電鍍（30n.m）
帶摒帽1/2本色（35n.m）
帶摒帽1/2電鍍（30n.m）
帶摒帽3/8本色（35n.m）
帶摒帽3/8電鍍（30n.m）
3. 球閥閥桿啟動扭力標準：
品質部： 楊光勝
2011.12.
裝配製造企業動態工序質量控制
作者 屈路軍等 電子技術與軟體工程 2015年第24期 摘要裝配產品的生產工藝的頻繁變更，常常是企業生產過程質量控制的難點。本文利用 技術 工藝路線的二層劃分及工藝路線與質量控制點相結合的方法設計和建立資訊化系統，並通過逆變器生產應用，不僅解決質量控制難題，還顯著提高產品生產效率。關鍵詞 技術資訊化...
工序質量控制標準
一 快鋸檢驗方案 二 補板檢驗方案 三 自動磨檢驗方案 四 橋切 五 工藝 1 加工石線須拼接加工，保證裝配精度。2 工藝組按圖加工，加工好的產品由質檢按圖檢驗合格後流通。六 水磨 1 水磨後的板材或石線應平整 光亮，不能凹凸不平。2 水磨好的產品由質檢員檢驗合格後才能流通。七 跟單 1 跟單組必須...
汽車關鍵裝配工序培訓教材
大綱關鍵工序，顧名思義，就是指關鍵件的加工製造和關鍵部位的裝配調整工序。關鍵工序控制的好壞，直接影響到我們產品的質量，甚至是車輛的安全和我們的品牌形象。因此關鍵工序的管理一定是我們質量管理工作的重中之重。輕卡一廠作為寬體卡車的裝配單位，一些工序點生產過程控制的好壞，直接影響到正台車輛的品質，為此，在...