4.1.1、檢查原材料質量證明書的化學成份、力學效能等專案是否齊全、是否符合spe-0000me02-01-0《制彎管用直縫埋弧焊鋼管(l485mb)技術規格書》的規定。
4.1.2據質量證明書內容到現場核對鋼管的爐（批）號、管號，執行標準是否與質量證明書一致。
4.1.3 1500mm游標卡尺、超聲波測厚儀，30m皮尺，5m捲尺測量鋼管外徑、周長、壁厚及長度，記錄測量資料。
4.1.3.1、鋼管外徑、周長、壁厚分別在每根鋼管的五個截面上量取，量取位置見圖1：
4.1.3.2、鋼管直徑測量見圖2
4.1.3.3、鋼管壁厚測量見圖3
4.1.3.4、鋼管周長測量見圖4，用3公尺捲尺緊貼鋼管外壁環繞一圈所得長度即為鋼管周長。
4.1.4、檢查原材料表面質量，鋼管表面應清潔光滑，不得有凹陷、結疤、裂紋、分層、摺疊、氣泡、夾雜、劃痕等缺陷，如發現此類問題進行記錄，應通知甲方監理，確定處理意見。
如需進行修磨，修磨後測量的實際壁厚應符合本工程用鋼管技術規格書相關規定。
4.1.5、檢查原材料尺寸、工藝質量。
4.1.5.1 直徑
4.1.5.1.1管端外徑允許偏差為+2.0mm~-0.5mm；鋼管一端的直徑與另一端直徑之差不得大於2.0mm。
4.1.5.1.2 距管端100mm 範圍內鋼管橢圓度應不大於1.2%d 。
4.1.5.2 壁厚
壁厚允許偏差為公稱壁厚的0%~+10%。
4.1.5.3 鋼管的長度應為8.0m～12.2m，也可由鋼管廠和彎管廠協商確定。
4.1.5.4 凹痕
管體上有深度超過3.15mm的摔坑或焊縫上有深度超過1.5 mm的摔坑為不可接受的缺陷。
4.1.5.5 錯邊
鋼管焊縫兩側鋼板的徑向錯位不應大於1.6 mm。
4.1.5.6 焊偏
鋼管焊縫內外焊道熔透深度不小於1.5mm，內外焊道中心偏離不應大於3.0mm。
4.1.5.7 內外焊縫餘高
內外焊縫餘高在0.5mm~2.5mm範圍內，鋼管的焊縫與管體應平滑過渡。
4.1.5.8 咬邊
a) 任意長度焊接咬邊不得大於0.4mm。
b) 最大長度為t/2，深度不超過0.8mm的單個咬邊，在300mm長的焊縫上允許不多於2處。
c) 鋼管沿縱向在內外焊縫同一側相互重疊的任意長度和深度的咬邊為不合格。
4.1.5.9 管端
鋼管管端不加工坡口，管端切斜最大應不超過1.6mm。
4.1.6、原材料檢驗完後，將質量記錄及原始材質單整理裝訂，集中存檔。
4.2.1、開機前準備工作
4.2.1.1、檢查機器各部件情況良好，包括：冷卻水管網、中頻加熱裝置、各指示表盤、驅動裝置、機身、搖臂、液壓系統、導向輥等。
4.2.1.2、檢查冷卻水幫浦運**況，有無雜音，水壓不小於0.4mpa，水溫在5~30℃範圍內。
4.2.1.3、開啟控制櫃上總電源開關sbo。
4.2.1.4、合上控制櫃內qf1—qf12空氣開關。
4.2.1.5、檢查fu1—fu12空氣開關、fu131—141熔斷器完好無損。
4.2.1.6、將plc-fx2上開關撥到run位置。
4.2.1.7、按下控制櫃上高低壓幫浦啟動按鈕。
4.2.1.8、按下操作盤上控制電源通按鈕，hl1燈亮。
4.2.1.9、正式工作前空轉裝置證實各種動作有效。
4.2.1.10、按工藝要求調整好各項引數。
a) 調整彎曲半徑。
b) 選擇合適的夾緊座和內襯瓦並安裝牢固。
c) 選擇合適的導向輥並安裝好。
d) 選擇推送小車卡盤並安裝好。
e) 選擇合適的線圈安裝牢固，線圈平面度≤1.5mm，線圈圓度≤1mm，噴水嘴位置**圈外沿端麵成30度角，每隔5mm有ф1.1mm出水孔。線圈不得漏水。
f) 調整夾緊壓力和低壓系統壓力。
g) 旋轉推進慢進速度調節旋鈕選擇慢進速度。
h) 調整中頻變壓器抽頭。
4.2.2、裝鋼管
a) 上鋼管前先把鋼管內外表面清理乾淨，上料時應避免碰撞線圈。
b) 用天車把鋼管裝在裝置上，按下推送裝置快進按鈕，使小車推動鋼管進入導向輥，旋轉導向輥1、2旋鈕，夾緊鋼管前端，然後旋轉尾端卡盤旋鈕放平鋼管後，夾緊鋼管後端。
c) 按下推送裝置快進按鈕，小車推動鋼管送出合適長度的直管段，放入夾緊座中，然後旋轉夾緊座開合按鈕到閉合位置，並延時30秒左右，將旋鈕轉回停位置。
d) 旋轉變壓器移動按鈕，調節線圈位置使線圈與管子位置均勻一致。
e) 旋轉矯直輥旋鈕到合適位置，夾緊鋼管。
4.2.3、彎制
檢查所有準備工作完畢後，開始彎制彎管。
4.2.3.1、開啟迴圈水閥，水壓不小於0.4mpa。
4.2.3.
2、按下加熱通按鈕和冷卻水通按鈕，開始預加熱，同時水冷加**圈，計時錶sc開始計時（單位為秒—不同管徑及壁厚預加熱時間不同），用紅外測溫儀檢測預加熱溫度（第一次，以後同一種鋼管由操作人員看計時錶）。加熱到達預熱溫度後，按下推送慢進按鈕，開始彎制。
4.2.3.
3、由技術人員用紅外測溫儀檢測確定加熱溫度後，技術人員與操作人員同時分別記錄中頻顯示的加熱功率、電壓、電流、工作頻率。操作人員按此資料控制溫度，每隔10分鐘檢查一次，如有變化應及時調整。技術人員每隔20分鐘用紅外測溫儀確定一次加熱溫度。
4.2.3.4、彎制過程中，操作人員每隔10分鐘用光學測溫儀監測彎管裡弧、外弧、中性區的加熱溫度是否均勻，若不一致應及時調整線圈位置。
4.2.3.
5、光學測溫儀檢測方法：待調溫旋鈕的「l」點對準「紅」線，將窺視孔前部旋鈕上的「白」色點（乙個）對準「紅」線，調節表盤後部大調溫旋鈕，當在窺視孔中觀察到的「m」電阻絲的顏色與底色熔合為一體時，表盤上所顯示的溫度即為加熱溫度。
4.2.3.6、彎制過程中隨時檢查冷卻水情況，包括水量、水溫、各冷卻水管是否暢通，加**圈噴水孔是否通暢，如有堵塞要及時清理。
4.2.3.7、彎管彎製出15°後，應用檢測卡尺檢查彎管橢圓度，及時調整矯直輥的夾緊程度。
4.2.3.8、將所彎彎管的編號和標記（合同規定專案）記錄在質量檢驗卡上。
4.2.3.9、彎製成型後，按下加熱斷按鈕和推送裝置停按鈕，同時開啟後冷卻線圈水閥，3分鐘後按下冷卻水斷按鈕，關閉後冷卻線圈水閥。然後在加**圈處畫線，用以測量直管段。
4.2.3.10、旋轉夾緊座開、合旋鈕，開啟夾緊座活動瓦，然後將搖臂轉離彎管。按下推送裝置快進按鈕，將彎好的彎管送出，並畫好直管段位置。
4.2.3.11、用自動切割機將彎管切下，將彎管吊放在檢測平台上。
4.2.3.12、自檢彎管結構尺寸及表面質量，將檢測結果記錄在質量檢驗卡、記錄卡上。
4.2.3.13、將彎管編號和規定的標記用記號筆寫在彎管兩端150mm處內壁上。
4.2.3.14、檢測合格後，繼續進行下乙個彎管的彎制。
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