第一部分工業工程
[, , ]
所謂ie是對綜合人、材料、裝置、能源等所有系統進行設計、改善、穩定化為目的的。
將綜合後的所有系統進行穩定化時，為了顯示和評價形成的結果，使用工學分析或設計原則與技法，同時使用數學、自然科學、社會科學等專業知識或技法。
(1) ie是以人為本形成的技術。
以人為本形成並以管理系統為物件。
(2) ie是把系統設計的改善與穩定化作為重點。
設計或者新系統的穩定化過程中**到會發生什麼樣的結果而做出評價是很重要的。
(3) 依賴於系統與運營者的作用以及組織化。
為了對應生產技術的變化必須改變系統運營者的作用，並對其進行規定和組織化。
ie是針對以生產現場為中心的作業進行
(1) 系統的分析：作為現在的系統應該達到的成果，實際沒有達到預計的成果時，進行發現問題並進行控制管理的研究。
(2) 系統的改善：現在的系統達到的成果不夠充分和作業不方便而有必要改善其中一部分的時候，研究其改善的辦法。
(3) 系統的設計：發生新的狀況使得現在的系統難以達到充分的成果時，查詢需求來研究設計新的系統。
表i1—1
隨著生產結構的複雜化，生產過程中對人與機器之間的相互作用等的分析，其必要性不斷增加。現象與對未來的分析結果，對決策起很大的作用。
(日本 94%，美國 87%)
[ie 對決策的影響]
圖i1—2
(1) 作為常識性的ie
通過基礎性的ie技法教育，使公司所有員工都應該懂得。特別是對製造現場的管理者、監督者來說是有必要作為必修課學習。
(2) 作為管理系統的ie
應用ie的基本原理或方法，開發解決現場問題的各種應用工具，並必須向管理系統發展。為此，有必要引進日本或美國已開發的系統，進行修改完善並對ie理論進行取捨選擇，使之發展成為與自己環境相吻合，特別是與我們公司生產系統相吻合，並成為現場管理中穩定的管理系統，即為發展ie的方向。
(3) 培養ie專家
如上所述，為了開展以上兩方面工作，首先應通過在企業內培養可以起先頭作用的ie專家，用更加體系化的方法推進ie並進行普及；另外還有通過實踐提高對ie方**的理解程度，並且以此來培養更好、更高水平的專家也是非常重要的。
ie是為了把企業的利益最大化、損失最小化，各階層管理者為了完成目標，利用ie進行改善。即是為了提高人與一切資源的利用率而在業務上開發計畫或管理系統、工作系統來協助各階層管理者的工作。
企業進行ie活動並進行深入推廣的絕對條件是經營者首先認識ie的必要性，為了ie活動開展和深入推廣必須有堅決的決心，並率先接受教育和實踐。
(1) 經營者必須具備堅決的決心
(2) 明確方針和目標
(3) 要創造出必須執行的氛圍
(4) 刺激管理者
(5) 明確、嚴格評價管理者
(6) 教育管理者
(7) 組織ie專家
(8) ie專家的培訓
(9) 設定ie專家的評價方法並進行評價
明確設定生產效率目標或成本目標，創造出管理者、職員為了共同目標而活動的氛圍，此階段叫第一階段。
(1) 確立管理體系
階段是實現系統的手段，但不能分擔或代替系統的功能。只有系統才有階段，所以必須通過專業技術或效能向系統提供必要的服務的，不應靠權利得到支援，而是靠實力得到系統的支援才能生存。
(2) 重新組織管理體系
有必要**現組織是否處於正確的管理狀態，要確定對管理者業績評價的尺度，明確管理目標。另外製造過程中的業績評價應根據良品率、勞動生產性、裝置生產性、成本效率、交貨期的達成率、災害率等量化的資料來進行評價。
作為管理者
(1) 本ie是屬於古典ie，是指方法研究（me：method engineering）和作業測定（wm：work measurement）。
(2) 應用ie是基本ie為基礎，把生產活動中的所有因素為物件的ie，包括了qc、ve、or等。
圖i1—3
(1) 基本ie大範圍內分為方法研究和作業測定。
(2) 方法研究目的是作業系統的設計及改善，作業者的動作分析、作業者和裝置等的作業分析、現場工序分析等都屬於方法研究。通過方法研究做作業系統的再設計、業務設計、作業時間的縮短等，使其可以發展為理想的系統。
(3) 作業測定是分析效率的技術，其包含制定標準時間及改善、目標時間的制定、測定作業效率等。作業測定雖把重點放在現場的生產性，但應擴大其領域提高系統的生產性、管理測量的生產性。
ie的分析體系中，通過方法研究分析每個作業以及系統化作業，強調最好的方法，通過在作業測定中分析運轉狀態並測定單位作業時間，設定標準時間與作業量。
通過依據方法研究與作業測定而設定的最佳方法和時間的組合，設計維持最佳作業系統。
圖i1—4
現場所存在的問題可以按日常問題，創新問題，探求問題等三個領域劃分。
(1) 日常問題(復原性問題)
因標準明確將其超標做為問題，為了要維持標準而清除妨礙要素。
(2) 創新問題(革新問題)
為了提高標準（基準）的水平要解決的妨礙要素及開發機會時與目標之間的差異作為問題。
(3) 探求問題(新的挑戰)
雖問題點很茫然，但必須想出對策時，明確問題的本質，解決其問題。目標
標準現狀
【問題的三個領域】
明確要發現的問題在三個領域中屬於哪一類是最重要的。不管是什麼問題需要明確問題的本質，可能的話按量化形態努力表現出來。
(1) 日常問題（復原問題）
標準 – 現狀 = 日常問題
日常問題是標準和現狀之差，按以下順序發現問題，並使問題視覺化。
① 明確標準或基準。
② 定量分析現狀。
③ 具體量化標準或基準之差。
(2) 創新問題（革新問題）
目標 – 標準 = 創新的問題
創出的問題是目標和標準或現狀之差，按以下順序發現問題，並使問題視覺化。
① 果斷否定現狀。
② 設定新的管理水準或目標。
③ 明確目標和現在的標準或基準的差異。
（3）探求問題(新的模式)
新模式 - 舊模式 = 探求的問題
探求的問題是新舊模式之差，按以下順序發現問題，並使問題視覺化。
① 在starting point思想上勾畫出新的模式。
② 把握對新模式問題的後果。
③ 利用check list等將問題具體化。
【問題的解決順序】
(1) 認識問題
通過現狀把握、分析過去的資料、與優秀的公司比較等在理想的狀態上或原則或理論上認識問題。
(2) 設定目標使問題具體化
把握問題的重點，分析期待的效果、改善的可能性、核心問題、目的或效能後使問題具體化。(5w1h)
(3) 明確問題的解決目的、物件範圍。
明確目的、目標，**結果的評價方法，明確解決問題的組織、作用。
(4) 樹立解決問題的計畫
確立解決問題的計畫，並對計畫進行討論。
(1) 樹立收集資訊的計畫
考慮現狀分析的方法並決定合適的方法及精確度，樹立與現場工作人員之間的談話計畫及提問方法、內容、順序等計畫。
(2) 以資訊收集計畫為基礎來收集資訊
根據現狀分析方法記錄正確的實際狀態，以量化資料為中心收集問題點，另外利用過去的資料提出假設，為了證明此假設進行觀察和實驗及測定。
(3) 分析資訊，追蹤徹底的原因。
確認資訊或資料的可信性；另外對事實進行分類後用統計學方法來解釋資料並使之圖表化。還反覆問《為什麼？》把握問題的本質、掌握根本原因、利用散布圖等確認現狀和原因之間的相互關係。
(1) 畫出理想的狀態，並以此為基礎構思改善方案
徹底否定現象，追求理想的狀態，靈活運用檢查表，依據ecrs的原則進行觀察思考；然後，為了制訂創造性的改善方案，積極運用科學方法進行討論。
(2) 構思的評價
對提議的改善方案，克服批判的姿態，而用積極接受的態度來進行評價；然後，從經濟性、實踐性、穩定性，質量等方面制定具體的評價方案，同時進行敬業態度部分的評價。
(3) 改善的具體化
把實施方案分為長短期，區分馬上可能實踐的改善方案與需要長期執行的改善方案；然後通過效果與費用的測定來制定改善方案的優先順序。準備圖紙、順序圖等具體的解決方案，組織說明會、研討會，進行教育與通報。
所謂現場的7種浪費是豐田公司jit生產方式中定義的浪費，意味著在車間發生的無附加價值行為的要素。
IE動作分析培訓教材
1 動作的定義 按工藝流程 作業和動作的順序分析製造系統。從投入原材料開始到成品為止的流程稱為工藝流程。一旦確定了工藝流程，緊接著要確定要一道工序最理想的作業方法。在實施各種作業的時間，操作者身體的各個部位，如手 足 眼等有乙個乙個的活動。在此，我們將動作定義為工藝流程和作業的具體實施方法，如為尋找...
IE動改法培訓教材
1.手法名稱 動作改善法，簡稱為 動改法 是 省力動作原則 省時動作原則 動作舒適原則 動作簡化原則 希望能這樣多好！可能嗎？對 不可能 的人而言，這是 不可能 對 可能 的人而言，這是 可能的 只是因為他動了腦筋，想出下列的點子出來。在生產過程中，物料 material 機器 machine 及人...
培訓教材之IE動作分析
目錄1.工作研究的主要內容與本週學習內容 2.動作分析 2.1 動作分析概述 2.1.1 動作 2.1.2 動作分析 2.1.3 動作分析方法 2.1 4 動作分析的用途 2.2 動素分析 2.2.1 動素 2.2.2 動素分析的步驟 2.2.3動素分析的應用場合 2.2.4動素分析的應用案例分析與...