1. 編制說明
1、本工藝措施是根據工程施工圖，綜合我方各種型別儲罐的施工經驗，特編此施工方案，僅適用於本工程儲罐安裝。
2、根據
sh3530-93《石油化工立式圓筒形儲罐施工工藝標準》中的電動葫蘆倒裝法施工
gb 50128-2005《立式圓筒形鋼製焊接儲罐施工及驗收規範》
2. 儲罐工程概況
各儲罐設計參數列
3. 總體組裝方案
綜合以上各油罐結構形式，採用sh3530-93《石油化工立式圓筒形儲罐施工工藝標準》中的電動葫蘆倒裝法施工。此方法能保證安全的工作環境，避免搭設大量腳手架，並減少了高空作業的危險。
鋼材下料採用具有精度高、可靠性高的半自動火焰切割機和手工切割相結合的方法。
焊接主要採用手工電弧焊。
施工程式見下圖。
4. 施工方法
1、施工準備：
1）材料驗收
工程所用材料的質量合格與否是決定工程***壞的關鍵，也是交工驗收的主要內容之一。所以，材料驗收是施工生產不可缺少的乙個重要步驟。材料驗收及管理主要包括以下幾項內容：
（1）資料檢查
儲罐所選用的材料（鋼板、鋼管及其它型鋼）、附件、裝置等必須具有相應的合格證明書。當無質量證明書或對質量證明書有疑問時，應進行複驗，合格後方可使用。
（2）外觀檢查
對儲罐所用的鋼板，嚴格按照規範標準gb6654-1996《壓力容器用鋼板》規定的相應要求進行驗收，逐張進行外觀檢查，其表面質量、表面鏽蝕減薄量，劃痕深度等應符合gb50128-2005 的有關規定。
（3）焊接材料驗收
焊接材料應具有質量合格證，焊條質量合格證書應包括熔敷金屬的化學成分和機械效能，低氫型焊條還應包括熔敷金屬的擴散氫含量。
2）技術準備：
（1）認真做好設計交底和圖紙會審工作。
（2）熟悉圖紙和資料，編制切實可行的施工方案。
（3）詳細向施工班組進行技術交底。
3）現場準備：
（1）平整施工現場，選定材料、構件存放場地。
（2）接通水源、電源，按施工平面布置圖放置焊機房及工具、休息室。
（3）在預製廠鋪設預製平台。
4）工裝卡具和計量器具準備：
（1）製作罐壁板放置胎具。
（2）製作工裝卡具。
（3）使用的計量器具均在周檢期內。
2、罐體預製：
在施工生產中，對罐體的許多構件和材料安裝前必須進行預製加工，如罐底邊緣板成型、罐壁板坡口及圓弧加工以及各種弧型構件（加強圈、抗風圈、包邊角鋼等）等。有些構件為了成型規範、減少高空作業、提高工效、保證工程質量也需要在專用平台上進行預製加工，如勞動平台、盤梯、滾動扶梯等。
1）一般要求
（1）油罐施工用弧形樣板的弦長不得小於2m，直線樣板的長度不得小於1m，測量焊縫角變形的弧形樣板弦長不得小於1m。
（2）罐底邊緣板、罐壁板的預製切割採用半自動火焰切割機。鋼板邊緣加工面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，火焰切割坡口產生的表面硬化層應打磨清除。
（3）所有預製構件在保管、運輸及現場堆放時應採取有效措施防止變形、損傷和鏽蝕。
2）底板預製
根據鋼板到貨規格及規範要求放大罐底直徑，按照設計罐底排板圖，確定每張板的幾何尺寸，按設計要求加工坡口，切割加工後的每張壁板都應做好標識，並複檢幾何尺寸、做好自檢記錄。
預製弓形邊緣板及不規則板，鋼板切割採用半自動火焰切割機和手工切割相結合的切割方法。中幅板採用半自動火焰切割機切割。預製好的罐底板應做好標識，然後進行防腐。
（1）罐底板的主要預製工序為：準備工作→材料驗收→劃線→複驗→切割→打磨→下一道工序。
（2）底板預製應符合下列規定:
a、罐底的排版直徑，應按設計直徑放大0.1%—0.2% 。
b、排板圖現場根據鋼板供貨狀態繪製。
c、中幅板尺寸允許偏差應符合下表規定：
中幅板尺寸允許偏差表
d、弓形邊緣板的對接接頭，宜採用不等間隙，外側間隙e1 宜為6-7mm，內側間隙e2 宜為8—12mm。如圖所示：
弓形邊緣板的對接接頭間隙
e、弓形邊緣板的尺寸允許偏差應符合下表弓形邊緣板的尺寸偏差規定：
弓形邊緣板的尺寸偏差
f、弓形邊緣板應在坡口兩側100mm 範圍按《壓力容器用鋼板超聲波探傷》有關現行規定進行超聲波檢查，ⅲ級合格；坡口表面進行磁粉或滲透檢查。
3）壁板預製
（1）罐壁板的預製工序為：準備工作→材料驗收→鋼板劃線→複驗→切割→坡口打磨→滾板成型→檢查、記錄→準備安裝組對。
（2）罐壁板預製要嚴格按照圖紙要求，採用半自動火焰切割機進行坡口加工，其它幾何尺寸要按現場材料進行罐壁排板計算確定。同時要做好預製檢查記錄。
（3）壁板預製前嚴格按實際排版圖下料施工（排板圖現場根據業主鋼板供貨狀態繪製），並應符合下列規定：
a、底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小於200mm。
b、罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小於200mm，與環向焊縫的距離不得小於100mm。
c、包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小於200mm。
d、壁板尺寸允許偏差應符合下表壁板尺寸允許偏差表規定：
壁板尺寸允許偏差表
e、壁板捲製後，應在平台上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大於1mm，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大於4mm。
f、壁板滾圓時，吊車配合要注意下滾床時防止外力引起不可回塑性變形。滾製後，應立置在平台上檢查，合格後，再放在準備好的成型胎具上。壁板專用胎具如圖所示：
4）罐頂預製
（1）罐頂板在預製前應繪製排板圖，並應符合下列規定：
a、相鄰兩塊頂板焊縫不得小於200mm。
b、瓜皮板本身的拼裝，可採用對接接頭或搭接接頭（一般採用對接接頭），當採用搭接接頭時，搭接寬度不得小於5倍板厚。
c、排版圖應根據材料規格和瓜皮板的幾何尺寸精確確定，並符合排板規定。
（2）頂板預製：
按配板圖放大樣，製作下料樣板，採用樣板下料。在地樣上將各種梯形板料組焊成扇形面。板麵焊接採用手工雙面焊。
為了減少材料的浪費，採用卷開平鋼板，材料供貨長度可根據排板確定。
（3）筋板預製：
經向長條弧筋板是用數段扁鋼煨製成雙曲面弧狀後在地樣上拼焊而成。緯向短條雙曲弧筋板用各種展開長度的扁鋼煨製成雙曲弧狀，每種筋板用兩塊樣板檢驗雙曲煨弧質量。
（4）頂板和筋板組焊：
組焊前，應製作組裝胎架。組裝中先將頂板吊放到組裝胎架(如下圖所示)上，用樣板在面板上劃出組裝標記線，並用卡具或重物壓在面板上，使頂板面胎架貼嚴保證弧形曲率，對板麵區域性凸起也可用木錘打擊。先把經向長筋板就位點焊，再將各緯向短筋板就位點焊，完成頂板面與筋板組裝。
筋板和頂板焊接應在胎架上進行，採用多焊工均布同時進行施焊作業。加強筋用弧形樣板檢查其間隙不得大於2mm，加強筋與頂板相焊時，應採取防變形措施。
（5）加強筋採用對接接頭，應加墊板，並且應全焊透。預製完畢的頂板應儲放在剛性胎架上，運輸時隨同儲放架裝車，運至安裝現場交付安裝。
5）附件預製
（1）材料檢查
a、材料上的標記與材料質量合格證明書上標記一致。
b、材料表面質量檢查：執行相應的材料標準中的有關規定。
（2）劃線
按施工圖規定的尺寸進行劃線，塗清標記，並進行材料標記移植。
（3）按線切割下料（火焰切割或機械切割）。清除熔渣或毛刺。
（4）各件加工成型
a、按施工圖中各件尺寸。
b、加強圈、包邊角鋼等弧形構件加工成型後，用弧形樣板檢查，其間隙不得大於2mm。放在平台上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的0.1%，且不得大於 4mm。
c、熱煨成型的構件，不得有過燒、變質現象。其厚度減薄量不應超過1mm。
3、罐體安裝
1）基礎驗收
施工前應組織有關施工人員按基礎施工圖，對基礎中心的位置、標高、直徑、坡度、環梁等進行檢查，應符合質量驗收標準。
（1）基礎中心標高允許偏差為±20mm。
（2）基礎水平度不得超標，特別是基礎環梁處邊緣板鋪設範圍內的水平度要嚴格控制，以免影響罐底鋪設和罐壁板的安裝水平度。具體要求是：基礎環梁，每10m 弧長內任意兩點的高差不得大於6mm，整個圓周長度內任意兩點的高差不得大於12mm；
基礎驗收要求見下表
瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋，瀝青砂表面檢查、測量如下表：
瀝青砂層表面標高測量位置
注：d為罐體直徑
（3）在0°、90°、180°、270°方位設定標記，標記定位要準確、清晰。
2）罐底組裝
基礎驗收合格後，在基礎上確定罐的具體方位，劃出「十」字中心線，作為罐底鋪設的基準線。依據罐底排板圖，在基礎上劃出各底板的位置線，然後開始罐底鋪設。
罐底板從中心向四周逐張進行鋪設。
罐底鋪設完畢，點焊固定後，開始焊接。焊接嚴格按焊接工藝的規定進行。弓形邊緣板的焊接應先焊外側300mm，焊完經無損檢測合格後磨平。
邊緣板剩餘焊縫以及中幅板與邊緣板連線的焊縫，應在罐壁施工完畢，罐底與罐壁大角縫施焊結束後，再進行焊接。焊接時應先焊邊緣板對接縫，然後焊收縮縫，收縮縫的初層焊接應由數對焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以減少應力集中。
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