課程背景：
二十多年前，我們曾為日本豐田推行「準時化」生產模式實現的「零庫存」，感到震驚和羨慕。二十多年來，我們一直在為實現「零庫存」而學習、模仿、推行豐田模式。二十多年後的今天，我們似乎又在為沒有庫存而感到苦惱。
因為我們總是在為等待物料、如何保證交貨期而憔慮。同時也為人工成本不斷上公升而生產能未能最大化而苦惱。這到底是為什麼呢？
是沒有學好還是沒有用好？或者說還是根本就沒有領悟到其精髓的所在?
研究方向：
陳志華老師一直秉承實用、實戰、實際的核心價值觀,六年磨一劍,專為在中國的所有製造企業量身訂做了該課題。主要研究方向為：如何利用企業的兩條腿(硬體和軟體)和兩種力(管理拉動力和技術的拉動力)；在減少加班、避免人海戰術、運作系統化和資料化管理的前提下,如何才能做到縮短交貨期，提高勞動生產效率。
該課程沒有說到領先的模式，更沒有用到複雜的系統。而是用「盯」 、「搶」 、「省」 、「挖」四個字來構成乙個系統化解決方案。
本課題可以解決的問題或能提供的工具如下：
1、如何科學習規劃車間物流；
2、如何科學理順生產計畫（生產計畫的15大要點）；
3、如何減少超負荷加班；
4、怎樣通過計算來決定生產節拍與工位人數；
5、如何使車間管理既有拉動力又有推動力；
6、如何讓工作從勞動強化走向勞動改善；
8、怎樣構建現場管理的四大基石與實現「盯、挖、搶、省」
課程大綱
第一講錢，在**！——不專業付出的代價
管理者管理效率——被勿視的西瓜
管理者管理思路——乙個中心兩個基本點
管理者管理方向——多主觀少客觀
管理者管理方法——重經驗憑習慣
沒有結局的結局——布局決定結局
員工的生產效率——只有強化沒有改善
新產品的研發 ——沒有可批量製造性
第二講標準工時(st)新概念
標準工時的定義與時間的兩大特點;
標準工時確立的六個原則;
使用標準工時的六個目的;
不屬於標準工時範圍的五個方面;
標準工時組成的兩個部份;
標準工時寬裕率的三個組成部份;
標準工時的三種計算方法;
標準工時匯入過程中的技巧。
第三講：馬錶測量過程與技巧
馬錶測量工程師的七大先決條件
被測工種標準化作業必備的四種規範化檔案
馬錶測量工作的「文房四寶」
《記錄資料的**範本》
馬錶測量工作的「望聞問切」
測量過程中的五大竅門
測量資料的運算過程與有效數字
測量結果分析與作業技巧評估
《測量過程練習》
《生產執行評估指標管理練習》
第四講：wf標準工時系統匯入及檢測
wf的起源與定義
wf的基本內容(十三項)介紹
高精度標準工時系統匯入的四種工具
標準工時系統的匯入程式
標準工時運算體系的三種**
標準工時檢測的三大指標與計算方法
標準工時檢測系統的三種**
標準工時系統的其它用途
（綜合能力與綜合成本評估）
st的修正理由與頻率
第五講：形成生產瓶頸的十大原因分析
原因1、終端絕對出貨能力受到制約
原因2、中間某一裝置能力造成瓶頸
原因3、產品結構未能調整制約裝置能力的發揮原因4、頑固性質量問題存在導致生產效率低下原因5、裝置效能未能完全達到設計引數
原因6、裝置可動率低下導致停機時間長
原因7、生產計畫制定不合理導致資原浪費
原因8、生產輔助時間過長導致時間有效利用率低下原因9、工位設計不合理導致整體平衡性差
原因10、人體工程科**用不到位導致生產效率低下第六講：生產效率向上----生產平衡從環節走向系統生產效率的定義與兩重性
生產線管理的「爭分奪秒與步調一致」的意義
什麼是生產節拍（由什麼因素決定、怎樣調整）什麼是生產原理與生產方式
什麼是標準化的現場管理三要素應用
標準化作業與作業標準化的三要素應用
經濟動作三不原則的靈活應用
現場管理的「三不堅守原則」應用
車間物流的「三不原則應用」
分享：減速、少超負荷加班的八大要點
第七講：從市場變化走向生產變革的案例分享
案例一：生產線可變化
案例二：員工走向多技能
案例三：多品種小批量換型系統
案例四：生產計畫生成的15大要點分享
生產線平衡實驗報告
安徽工業大學 專業 物流專業 班級 物流101 姓名 詹慶雯 學號 109094162 日期 2012.12.23 一 概述 1.實驗目的及要求 為了充分讓我們了解 熟悉生產運作與管理的真正流程和內涵，把所學的知識運用到實際生產系統規劃和運作管理中，培養我們在生產線排程過程中觀察 發現 分析和解決問...
製造企業生產線平衡的方法研究
0引言製造企業在採用細分化之後的多工序連續作業生產線時，由於分工作業，簡化了作業難度，使作業熟練度容易提高，從而提高了作業效率。然而，經過了這樣的作業的細分化之後，各工序的作業時間在理論上 現實上都不能完全相同，這樣勢必存在工序間作業負荷不均衡的現象。除了造成無謂的工時損失之外，還造成大量的工序堆積...
生產線平衡的目的及其調整方法
生產線平衡的目的及其調整方法 在生產製造過程中，我們首先會考慮如何把工作分配好 一 生產線平衡分析的目的 1 把握各工序所需時間，調查編制工序整體時間的平 2 抓住瓶頸 長時間 工序進行改進 二 何為需要平衡的生產線 在構成生產線的各個工序所需要的時間處於不均衡的狀 三 哪些情況下需要進行分析生產線...